凸轮机构_百度百科
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凸轮机构是由凸轮，从动件和机架三个基本构件组成的。 凸轮是一个具有曲线轮廓或的构件，一般为主动件，作等速回转运动或往复直线运动。
[英] cam mechanism
与凸轮轮廓接触，并传递动力和实现预定的运动规律的构件，一般做往复直线运动或摆动，称为从动件。
凸轮机构在应用中的基本特点在于能使从动件获得较复杂的运动规律。因为从动件的运动规律取决于凸轮轮廓曲线，所以在应用时，只要根据从动件的运动规律来设计凸轮的轮廓曲线就可以了。
凸轮广泛应用于各种自动机械、仪器和操纵控制装置。凸轮机构之所以得到如此广泛的应用，主要是由于凸轮机构可以实现各种复杂的运动要求，而且结构简单、紧凑。
45、40Cr、9sicr、40crMo
由凸轮的回转运动或往复运动推动从动件作规定往复移动或摆动的机构。凸轮具有曲线轮廓或凹槽，有
盘形凸轮、圆柱凸轮和移动凸轮等，其中圆柱凸轮的凹槽曲线是空间曲线，因而属于空间凸轮。从动件与凸轮作点接触或线接触，有滚子从动件、平底从动件和尖端从动件等。尖端从动件能与任意复杂的凸轮轮廓保持接触，可实现任意运动，但尖端容易磨损，适用于传力较小的低速机构中。为了使从动件与凸轮始终保持接触，可采用弹
簧或施加重力。具有凹槽的凸轮可使从动件传递确定的运动，为确动凸轮的一种。一般情况下凸轮是主动的，但也有从动或固定的凸轮。多数凸轮是单自由度的，但也有双自由度的劈锥凸轮。凸轮机构结构紧凑，最适用于要求从动件作间歇运动的场合。它与液压和气动的类似机构比较，运动可靠，因此在自动、、和纺织机中得到广泛应用。但凸轮机构易磨损，有噪声，高速凸轮的设计比较复杂，制造要求较高。
凸轮机构的分类：
1）盘形凸轮
2）移动凸轮
3）圆柱凸轮
1）尖底从动件；
2）滚子从动件；
3）平底从动件
1）力锁合：弹簧力、重力等；
2）几何锁合：等径凸轮、等宽凸轮；
结构简单、紧凑、设计方便，因此在机床、纺织机械、轻工机械、印刷机械、机电一体化装配中大量应用。只要做出适当的凸轮轮廓，就能使从动杆得到任意预定的运动规律。
1）凸轮为高副接触（点或线）压力较大，点、线接触易磨损；
2）凸轮轮廓加工困难，费用较高；
3）行程不大
在带滚子的对心直动从动件盘形凸轮机构（图2）中,凸轮回转一周从动件依次作升-停-降-停4个动作。
从动件位移s（或行程高度h）与凸轮转角Φ（或时间t）的关系称为位移曲线。从动件的行程h有推程和回程。 凸轮轮廓曲线决定于位移曲线的形状。在某些机械中，位移曲线由工艺过程决定，但一般情况下只有行程和对应的凸轮转角根据工作需要决定，而曲线的形状则由设计者选定，可以有多种运动规律。传统的凸轮运动规律有等速、等加速－等减速、余弦加速度和正弦加速度等。等速运动规律因有速度突变，会产生强烈的刚性冲击，只适用于低速。等加速-等减速和余弦加速度也有加速度突变,会引起柔性冲击，只适用于中、低速。正弦规律的加速度曲线是连续的，没有任何冲击，可用于高速。
为使凸轮机构运动的加速度及其速度变化率都不太大，同时考虑动量、振动、凸轮尺寸、弹簧尺寸和工艺要求等问题，还可设计出其他各种运动规律。应用较多的有用几段曲线组合而成的运动规律，变形正弦加速度、变形梯形加速度和变形等速的运动规律等，利用电子计算机也可以随意组合成各种运动规律。还可以采用多项式表示的运动规律，以获得一连续的加速度曲线。为了获得最满意的加速度曲线，还可以任意用数值形式给出一条加速度曲线，然后用有限差分法求出位移曲线，最后设计出凸轮廓线。
一些自动机通常用几个凸轮配合工作，为了使各个凸轮所控制的各部分动作配合协调，还必须在凸轮
设计以前先编制一个正确的运动循环图。
和降低表面粗糙度。凸轮的工作条件是空气干燥、润滑油洁净，或采用加有各种添加剂的润滑油。润滑油的和供油方式的选择要考虑从动件的形状和凸轮的转速等。凸轮和从动件的材料匹配应适当，如硬钢和铸铁价廉，适用于高速滑动；硬钢和磷青铜的振动和噪声小，还能补偿轮廓的不精确。铸铁和铸铁配对使用效果尚可。但硬镍钢和硬镍钢、软钢和软钢等的组合则效果不佳。对于几何参数、润滑、材料和表面粗糙度等，也可采用理论进行综合计算，以减少磨损。
设计凸轮有图解和解析两种方法。以带滚子的对心直动从动件为例，用图解法时，在确定位移曲线sΦ、滚子中心初始位置和凸轮基圆半径r0后，凸轮廓线可由反转法得到,即使凸不动，找出滚子相对于凸轮的一系列位置，用连接各滚子中心B1、B2、
B3……等点即得凸轮的理论廓线，再作这些滚子的包络线即得到凸轮的实际廓线。选择滚子半径rr,应小于理论廓线的最小曲率半径,以免产生干涉。用解析法时,同样先要确定从动件的位移变化规律s=s(Φ)、基圆半径r0和滚子半径rr,从而得到凸轮理论廓线的参数方程x=-rsiΦ,y=rcosΦ,式中r=r0+s。凸轮实际廓线是一系列滚子圆组成的曲线族的包络线，曲线族的方程为f(x1,y1Φ)=(x1-x)2+(y1-y)2-r婄=0，所以联解f(x1，y1，Φ)=0可得曲线族的包络线，即实际廓线（见）。
基圆半径选得越小，越大，设计所得的凸轮尺寸虽小，但对受力情况不利，严重的还会发生现象，因此在空间允许的条件下应选取较大的基圆半径以改善凸轮的受力情况。
用电子计算机进行凸轮廓线设计能提高效率，并能从多方面综合考虑进行。这样可用以求得各种运动规律下的从动件的位移、速度、加速度等值和凸轮廓线坐标值，算出凸轮廓线上任意点的曲率半径、压力角和，满足接触强度和抗磨的角度，以获得最小尺寸的凸轮，而且还可画出凸轮的空间图形。
凸轮容易磨损，主要原因之一是较大。凸轮与滚子的接触应力可以看作是半径分别等于凸轮接
触处的曲率半径和滚子半径的两圆柱面接触时的压应力，可用赫芝公式进行计算，应使计算应力小于。促使凸轮磨损的因素还有载荷特性、几何参数、材料、、腐蚀、滑动、润滑和加工情况等。其中润滑情况和材料选择对磨损寿命影响尤大。为了减小磨损、提高使用寿命，除限制接触应力外还要采取表面化学热处理和低载跑合等措施，以提高材料的表面硬度。
须把从动系统当作是一个弹性系统来设计。系统输出端部分的运动 sΦ)和同凸轮接触端部分的运动s嗘
(Φ)存在着差异，即所谓位移响应。因此应首先地选定s(Φ),从而求得sc(Φ),然后由sc(Φ)求凸轮廓线。它的承载能力也可应用弹性流体动压润滑理论的计算方法。高速凸轮从动件因惯性力较大，在超过弹簧力和其他外加力时可能瞬时脱开凸轮廓线，产生跳动而引起振动。对于具有凹槽的确动凸轮，从一侧转向另一侧接触往往会引起冲击振动。这种现象可以通过合理选择运动规律、正确设计弹簧和提高系统的刚性等办法来解决。高速凸轮还应有很高的轮廓制造精度和较低的表面粗糙度，并适当选择润滑油和润滑方法。常见问题解决和自动车床之凸轮设计 自动、半自动车床车工安全操作规程
1、必须遵守普通车工安全操作规程。
2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。
3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。
4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。
5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。
6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。
8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。
9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。
运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。
自动车床学习
一、 攻牙不稳定的七大原因
我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七
大原因来谈一下解决方法：
1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是
调太松或换新的弹簧。
2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到
合适状态或换新皮带。
3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。
4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。
5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续）
6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。
7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。
二、外圆粗糙度不良解决办法
在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损 ，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松 ，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 ，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致 ，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。
4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。 以上总结的一些影响产品外圆粗糙和尺寸
不稳定的原因，其中一些问题在这里没有细说，比如切削油的具体选择等等
三、自动车床五刀滑块故障分析及解决方法
自动车床在使用过程中，常常会遇到五号刀滑块滑动不顺畅，后退时不能退到原位的故障，由此可
能会因此导致一连串的误动作，造成加工件的废品。
1、五号刀纵向滑块退不到位主要原因分析:
原因一：横向拉杆卡住。五刀横向拉杆在使用中因切屑细粒粘住两端固定孔和拉杆轴承面，转动不顺，引起五号刀回退时有轻微卡住，五刀回退不到位，车刀会与其他部位碰撞，造成故障。
解决方法：拆下拉杆固定螺丝，清洗横向活动拉杆轴承或固定拉杆两孔。
原因二：横向滑块卡住或滑动不顺。这种情况会造成车刀卡在工件加工部位，从而损坏车刀和加工
件。这主要是滑块内有碎屑或脏物卡住。
解决方法：清洗横向滑块，检查滑块接触面有否拉毛，必要时加些研磨膏研磨一下。注意一定把研
磨膏清洗掉，不然留在滑块中会加速滑块的磨损。
原因三：纵向滑块有工件卡在滑块边上。
解决方法：滑块突然被卡，要注意查一下滑块周围是否有工件卡在里面，如有，去掉被卡工件即可。
2、横向滑块不退。
原因一：横向拉杆卡住。原因同上一条。
解决方法：清洗横向拉杆轴承或固定螺杆。
原因二：刀架座调中心螺丝太紧。自动车床滑块制作非常精密，其间隙很小，五号刀架座固定在五号刀横向滑块上，车刀调中心通过刀架上的前后两个螺丝来调节的，有些师傅怕车刀松动，往往把调节螺
丝压得很紧，这就造成刀架座稍有变形，也会引起滑块的弹性变形，滑块滑动也就受到影响。
解决方法：将调中心螺丝稍微松一些，待滑块能滑动自如后，再稍带紧一些，锁紧时用力要适度。
原因三：滑块与滑座中有切削的残渣卡住。
解决方法：清洗横向滑块。
原因四：传动滑块（八刀滑块）弹簧太松。
解决方法：将传动滑块凸轮向前调一些，让滑块弹簧收紧些。
原因五：传动滑块受阻。可能有切屑崩入传动滑块中，或卡在八刀传动摇臂与滑块中间，造成传动
解决方法：检查摇臂与滑块间，或拆下滑块清洗。
在加工过程中会发生各种各样的问题，各组滑块的滑动不顺的原因还很多，要具体问题具体分析，找到滑动不顺的原因，对症下药，才能及时排除故障。像五刀滑块可以通过调整凸轮的来保证纵横向
滑块的滑动，也就是在纵向滑块后退时，横向滑块一定要同步移动一点，即把五刀碗凸轮和板凸轮在滑块
后退时，适当调整一下就行。
四、自动车床之凸轮设计（新手教程）
在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的主轴转速先计算出来.
计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径.
切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形,
所以切削速度已知的.
切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.加工工艺其实就是加工方法,走
芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方.
一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加
工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞.
二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的4把刀具在靠近基准
面时留有一点距离.后面会有例子.
三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如2把倒
角一起加工有时候是可以的.
四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.我们在这开始讲空行程的角度计算方
1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度.
2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数.
当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是
凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸
轮每下降1毫米,角度为0.7度.
当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也
就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就
是凸轮每下降1毫米,角度为1度.
当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就
是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是
凸轮每下降1毫米,角度为1.3度.
当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮
每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮
每下降1毫米,角度为1.7度.
生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产
品每分钟做的个
数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可能
空行程说清楚了也就是这两个要点.
凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以
根据第2点全计算出来.
由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法.
凸轮设计里面除了行程
剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.
行程里面刀具加工的方法很多:
1. 左车外径
2. 右车外径
3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等
(1) 平面切断
(2) 圆弧切断
(3) 斜面切断
(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔
5. 打中心孔(钩刀钩平底
6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧
7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批
9. 功牙,套牙
10 冲方孔(孔是正多边型的)浅析如何解决高速凸轮机构的常见动力学问题,凸轮机构弹性动力学,高速凸轮,凸轮轴,..
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浅析如何解决高速凸轮机构的常见动力学问题
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3秒自动关闭窗口&主题：困扰很久的问题，为什么顶置凸轮轴还要摇臂？
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
顶置凸轮轴可以降低配气系统运动惯性，当然机构的质量越轻越好。
但是为什么绝大部分顶置凸轮轴机器设计有摇臂？（单顶置凸轮轴不讨论）
凸轮轴直接顶着安装在气门杆上部的气门挺柱不可以么？
是为满足凸轮轴位置布置的需要还是满足凸轮动作需要放大或缩小的需要？
总觉得多了摇臂，会增加运动惯性。
作者相关热贴：
&浏览：1806&&回帖：21 &&
泡网分: 0.013
注册: 2004年04月
发个图，不太清楚，兑付着看
泡网分: 0.013
注册: 2004年04月
不是专业搞发动机的，试着抛块砖：
1、 结构尺寸方面的考虑。现在的气门夹角较以前增大，如果采用凸轮轴直接驱动，那么2根凸轮轴的横向间距势必加大，造成缸盖横向尺寸的加大；采用摇臂驱动，则巧妙解决这个问题，在不增加缸盖外型尺寸的前提下，可以增大气门夹角。
2、 消除气门间隙的考虑。目前气门摇臂的支座普遍采用液压挺柱支座，能够自动消除气门间隙。这项技术的采用，在低成本的前提下解决了消除气门间隙这个大问题。
3、降低凸轮磨损。直接驱动式的凸轮桃子直接和气门挺柱接触，是滑动摩擦，虽然气门挺柱比桃子软，但长期运转后桃子的外轮廓面还是不可避免产生磨损，导致配气精度下降。而摇臂式的凸轮轴桃子和摇臂滚针轴承是滚动摩擦，凸轮桃子的轮廓精度能够长期保持。
以上是几点主要的优点，对于家用车来讲，是很实惠的，所以摇臂驱动气门在民用汽车上还是比较普遍的。
泡网分: 48.039
帖子: 10488
注册: 2003年09月
单顶置凸轮轴喜欢用摇臂，DOHC一般直接用凸轮控制气门。
泡网分: 9.618
帖子: 2382
注册: 2010年02月
原版咕咚 发表于
破鞋的 variocam plus 就取消了摇杆，直接用凸轮控制可变液压汽门顶杆来控制升程, 优点是结构紧凑、简单，所需部件少，而且大幅减少了运动部件的质量，有利于提升功效和转速，大大提升了引擎的初中末段之性能表现。缺点是需要保证强度，液压驱动机构复杂，造价昂贵
打死奥拓在部分小排量发动机上用的 Variable Valve Timing ，类似宏大的 vtec ，还是用摇杆控升程, 在途锐、辉腾上直接用破鞋的 variocam plus ，就没摇杆了好像菲亚特的那个什么air，就是用的差不多的漏气的液压吧。。
泡网分: 4.527
帖子: 2424
注册: 2011年05月
主要还是为了减轻重量和体积，对于大升程的配气机构，直接轴驱动，轴的直径和挺杆的直径都小不了，重量和体积(主要是挺杆的直径）太大，用了摇臂的杠杆作用，就可以做小做轻了。
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
自己想了很久，对这个问题。
首先，摇臂是传统结构，对于装配和维修来讲，调整气门间隙是需要的，所以保留下来了；
第二，可以降低凸轮轴和凸轮本身的设计加工难度，没有摇臂的行程放大，凸轮自身直径要大一些，接触线速度也要高一点。
第三，摇臂结构有利于实现可变相位或升程的结构。
肯请接着补充理由。
泡网分: 23.275
帖子: 6933
注册: 2005年04月
读卡地有两个小回位弹簧
气门关闭末段有辅助弹簧，以消除机械间隙，语言表达不清，能理解就好
泡网分: 62.806
帖子: 7637
注册: 2004年05月
破鞋的 variocam plus 就取消了摇杆，直接用凸轮控制可变液压汽门顶杆来控制升程, 优点是结构紧凑、简单，所需部件少，而且大幅减少了运动部件的质量，有利于提升功效和转速，大大提升了引擎的初中末段之性能表现。缺点是需要保证强度，液压驱动机构复杂，造价昂贵
打死奥拓在部分小排量发动机上用的 Variable Valve Timing ，类似宏大的 vtec ，还是用摇杆控升程, 在途锐、辉腾上直接用破鞋的 variocam plus ，就没摇杆了
泡网分: 52.64
帖子: 14584
注册: 2010年03月
气门间隙可以调整。
泡网分: 5.887
注册: 2009年12月
原文由 语嫣 在 02:25发表
读卡地有两个小回位弹簧
与成本无必然关系，纯属布局需要 好像我记得是靠2个臂来回顶。
泡网分: 23.275
帖子: 6933
注册: 2005年04月
读卡地有两个小回位弹簧
与成本无必然关系，纯属布局需要
泡网分: 12.206
帖子: 10259
注册: 2011年07月
杜卡迪的DESMO气门控制系统更怪异，没气门弹簧儿
泡网分: 12.206
帖子: 10259
注册: 2011年07月
双顶置凸轮轴适合高转速发动机，带摇臂的有惯性，低转速的干活，也许是成本考虑吧
泡网分: 23.275
帖子: 6933
注册: 2005年04月
一，布局方便
二，维修方便
目前采用有无摇臂性能差异不明显
泡网分: 5.62
帖子: 2171
注册: 2011年05月
原文由 kakaiy 在 20:48发表
VVT作用于凸轮轴输入端，貌似和摇臂没关系。 哦 Vtech是靠摇臂推动的好像
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
原文由 塞纳走天涯 在 20:45发表
摇杆是不是推动凸轮轴，来起vvt vtec等技术的？ VVT作用于凸轮轴输入端，貌似和摇臂没关系。
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
原文由 塞纳走天涯 在 20:45发表
摇杆是不是推动凸轮轴，来起vvt vtec等技术的？ vtec貌似单顶置的吧？
泡网分: 5.62
帖子: 2171
注册: 2011年05月
摇杆是不是推动凸轮轴，来起vvt vtec等技术的？
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
原文由 脑细胞 在 20:24发表
好像有一段时间顶置凸轮轴的也没有摇臂的吧，现在又都有了
比如VW的5气门发动机，双顶置凸轮轴，无摇臂的 我也看见过不少内有摇臂的机器图片。
什么原因导致大部分机器都在用摇臂。
泡网分: 34.458
帖子: 10645
注册: 2005年02月
好像有一段时间顶置凸轮轴的也没有摇臂的吧，现在又都有了
比如VW的5气门发动机，双顶置凸轮轴，无摇臂的
泡网分: 18.761
注册: 2006年05月
而且还要额外布置出摇臂轴的安装位置。
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