设计吊耳计算安全系数n取多少？

点击联系发帖人 时间：2014-08-20 06:40

u型吊耳

国外材料按国内规范设计时，安全系数的取定 - 『容器设计』 -
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[讨论] 国外材料按国内规范设计时，安全系数的取定
帖子4&精华0&积分1&化工币23 &魅力0 &阅读权限5&注册时间&最后登录&
[讨论] 国外材料按国内规范设计时，安全系数的取定
我在设计工作中，经常碰到选择国外材料按国内规范设计的情况。
& & 譬如：设计一台660MW超超临界高压加热器（电站辅机），大部件材料都是选择的ASME材料，如果按SAME规范作强度计算的时候，取许用应力时肯定按照ASME规范来选者，分别是1.5/3.5。如果用GB150（当然是不超限的情况下）规范作强度计算时，ASME材料是用ASME的安全系数还是GD150的安全系数合适呢？+ ]# o1 J7 K6 M" f1 W
& &我的理解是：各国标准中规定的安全系数有所不同，主要依据的是经验、试验证据和理论评估，同时与其规定的材料标准、计算方法、制造要求和检验要求相适应。所以当选用ASME材料时应取ASME选定的安全系数。
& &欢迎各位同仁批评指正。
新人发贴，加分鼓励！^_^化工币 + 5
◆--专家◆
帖子382&精华2&积分636&化工币1533 &魅力1 &阅读权限80&注册时间&最后登录&
采用GB150 作为设计规范时，可以采用ASME的材料吗？换个说法：“选择国外材料按国内规范设计”是被允许的吗？
（反过来，据我所知，采用ASME设计时，中国材料只有16MnR被允许采用，同时还有诸多限制）
& A, A1 u&&p! X: j" R0 k
[ 本帖最后由 Nimoo 于
10:28 编辑 ]
帖子758&精华0&积分799&化工币2020 &魅力1 &阅读权限80&注册时间&最后登录&
用GB150的方法计算许用应力值，和国外材料标准许用应力值对比，哪个低用哪个。
帖子356&精华0&积分646&化工币8136 &魅力0 &阅读权限80&注册时间&最后登录&
两个标准,两个体系,不能简单说谁高谁低,本人建议:设计时,选用相应的标准就要选用相应的标准,不能混用.
帖子382&精华2&积分636&化工币1533 &魅力1 &阅读权限80&注册时间&最后登录&
原帖由 gousw 于
12:09 发表
两个标准,两个体系,不能简单说谁高谁低,本人建议:设计时,选用相应的标准就要选用相应的标准,不能混用. 9 O3 W) W" P- r4 t) H&&\
# }3 z/ x8 G- _2 n: O7 w" g6 k
关键是现在的确存在“按国内标准设计时，要求采用国外材料”的现象。3 V3 h' `. M0 U: C4 O
请问 1）是否被允许？% m" S. b! Q- W
& && && &2）若允许，有说明限制条件？
帖子549&精华0&积分1002&化工币889 &魅力4 &阅读权限100&注册时间&最后登录&
用GB150安全系数
帖子2910&精华2&积分3845&化工币8895 &魅力5 &阅读权限150&来自辽宁&注册时间&最后登录&
用GB的安全系数，水压试验等都用GB的& l3 b3 b! Y! w" S
注意材料的含c，s，p的含量的要求，要在图纸上明确写明
帖子4&精华0&积分1&化工币23 &魅力0 &阅读权限5&注册时间&最后登录&
我是做电站辅机的，刚好上个月我们通过了A1,A2类换证验收，图纸，强度计算等等技术方面的东西专家都看过，没提什么意见和建议。譬如：我们300MW机组高加壳体材料有用ASME材料SA387.11cl.2的，强度计算是用GB151标准算的，安全系数有按151取的，有按ASME取的，主要是因为个人对规范的理解，就我个人倾向而言是按ASME的安全系数来取，原因也是在一楼说了。
帖子84&精华0&积分-10&化工币-23 &魅力0 &阅读权限0&注册时间&最后登录&
当选用ASME材料时应取ASME选定的安全系数。
帖子72&精华0&积分128&化工币618 &魅力0 &阅读权限30&注册时间&最后登录&
应按GB取安全系数，HG20580中有相关规定。
帖子4&精华0&积分1&化工币23 &魅力0 &阅读权限5&注册时间&最后登录&
原帖由 zezh 于
13:20 发表
应按GB取安全系数，HG20580中有相关规定。 " Z/ |0 l! ?&&T0 F/ z
+ r0 _- q. `3 E( K1 A
呵呵，兄台能不能具体点啊？
帖子72&精华0&积分128&化工币618 &魅力0 &阅读权限30&注册时间&最后登录&
原帖由 tianwf 于
17:41 发表 ( @% ]' A' V8 m% }
呵呵，兄台能不能具体点啊？
我记错了，是HG（64页）
帖子84&精华0&积分-10&化工币-23 &魅力0 &阅读权限0&注册时间&最后登录&
当选用ASME材料时应取ASME选定的安全系数。
重复发帖。经验 -3
帖子84&精华0&积分-10&化工币-23 &魅力0 &阅读权限0&注册时间&最后登录&
我来补充：首先你是国外材料按GB150设计# M$ p&&M- ~+ C# Y& G
HG.2有明确规定：不大于国外与GB150的安全系数
帖子214&精华0&积分26&化工币182 &魅力0 &阅读权限5&注册时间&最后登录&
任何标准的制定都是基于一定的材料实际的，国内钢厂的工艺水平与GB是相辅相成的，绝对不能不同的标准与材料混用，如非用不可必须按照容规的要求办理备案。
[通过 QQ、MSN 分享给朋友]来源：《科技创业家》2012年第20期作者：陆翔;王俊杰;
板式吊耳的设计与soildworks有限元分析
1板式吊耳的强度核算以甲醇洗涤塔吊装溜尾吊装为例。由以表1得知,260t履带吊溜尾的最大受力为80多吨,这就需要设计承受能力在50t级的板式吊耳两只。材质Q345A。选择50t卡环两只,卡环轴直径为60mm,取吊耳板孔r=45mm,R=135mm,板厚40mm,焊缝长度L=360mm。如图1:单位:mm已知吊耳材料为Q345A,抗拉强度取MPabσ=470,屈服极限取MPasσ=275,取安全系数n=1.34,许用拉应力为[σ],许用剪应力[τ]。吊耳许用拉应力为MPans205.21.34275[]===σσ吊耳许用剪应力为[]118.5MPa3205.23[]===στ式中,sσ:屈服强度;bσ:抗拉强度;n:安全系数。1.1起吊时吊耳受力计算根据拉曼公式σ=≤[σ],其中K动载系数,k=1.1σ板孔壁的承载压力P吊耳板所受的外力δ吊耳板厚度d板孔的孔径R吊耳外圆半径r板孔半径以上数据代入公式得2222=+××××σ=[]187.15MPa<σ=205.2MPa起吊过程中吊耳板孔强度满足要求。1.2设备直......(本文共计2页)
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《价值工程》2011年11期
科技创业家
主办：大众科技报
出版：科技创业家杂志编辑部
出版周期：半月
出版地：北京市制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具
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部分图纸预览
设计描述：
Word版说明书一份
CAD版本图纸，共6张
工艺卡一套
过程卡一套
&目&&&&&&&& 录
设计任务书……………………………………………………2
& 一.零件的分析……………………………………………… 3
& 二.工艺规程设计…………………………………………… 3
（一）确定毛坯的制造形式………………………………3
（二）基面的选择…………………………………………3
（三）制订工艺路线………………………………………3
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……5
（五）确定切削用量及基本工时…………………………6
& 三.夹具设计
（一）问题的提出………………………………………… 13
（二）卡具设计……………………………………………13
& 四.参考文献 …………………………………………………14
哈尔滨理工大学
机械制造工艺及夹具课程设计任务书
题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻&O37孔的钻床夹具
要求：1.中批生产；
2.尽量选用通用夹具。
内容：1.填写设计任务书；
&&&&& 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工&&&&&&&&&&&&& 艺过程卡和工序卡各一张；
3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求用计算机绘图；
&&&&& 4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式&&&&&&&&&&&&& 写，要求打印文稿。
一．&零件的分析
零件的工艺分析
后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下：
1）以&O37 mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个&O37 mm的孔，尺寸为76 mm的与&O37 mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面为&O37 mm的孔；
2）以&O30 mm孔为中的加工表面
这一组加工表面包括：两个&O30 mm的孔，以及尺寸为77 与两个&O30 mm 孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面；
3）以&O10.5mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个&O10.5mm的孔
一．&工艺规程设计
（一）&确定毛坯的制造形式
&&&&& 零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型
（二）&基面的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。以&O30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，，三个自由度，然后加一个辅助支承。
（2）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
（三）&制订工艺路线
&&&& 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
&&& 1.工艺路线方案一
工序Ⅰ& 粗铣&O37mm孔端面。&
工序Ⅱ& 粗镗&O37mm孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ& 粗铣&O30mm孔外端面。
工序Ⅳ& 粗铣&O30mm孔内端面。
工序Ⅴ& 扩，粗铰&O 30mm孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ& 粗镗&O37mm孔。
工序Ⅶ& 半精铣&O37mm孔端面。
工序Ⅷ& 半精铣&O37mm孔端面。
工序Ⅸ& 钻2-&O10.5mm孔。
工序Ⅹ& 铣宽为4mm的槽
工序Ⅺ& 去毛刺。
工序Ⅻ& 检查。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ& 粗铣&O37mm孔端面。&
工序Ⅱ& 粗镗&O37mm孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ& 粗铣&O30mm孔外端面。
工序Ⅳ& 粗铣&O30mm孔内端面。
工序Ⅴ& 扩，粗铰&O 30mm孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ& 粗镗&O37mm孔。
工序Ⅶ& 半精铣&O37mm孔端面。
工序Ⅷ& 半精铣&O37mm孔端面。
工序Ⅸ& 钻2-&O10.5mm孔。
工序Ⅹ& 铣宽为4mm的槽
工序Ⅺ& 去毛刺。
工序Ⅻ& 检查。
工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工&O37mm孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔；方案二是先以&O30mm孔外端面为基准加工&O37mm孔端面，再以&O37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案一工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下：
工序Ⅰ& 锻造毛坯
工序Ⅱ& 时效处理去应力
工序Ⅲ& 铣&O37mm孔端面。
&工序Ⅳ& 扩，粗铰，精铰&O37mm孔并加工倒角1.5×45°。
工序Ⅴ& 铣尺寸为77mm的孔端面。
工序Ⅵ& 粗铣&O30mm孔端面。
工序Ⅶ& 钻2-&O 10.5mm孔。
工序Ⅷ& 扩，粗铰&O 30mm孔并加工倒角1×45°
工序Ⅸ& 铣宽为4mm的槽
工序Ⅹ& 去毛刺
工序Ⅺ& 检查。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
&&&& “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产
类型为中批生产，采用锻造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量
工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.&O37mm孔
毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.6mm。
由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为&O34.4 。根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
粗镗：&O36mm&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=1.6mm
&&&&&&& 精镗：&O36mm&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=1.0mm
2.&O30mm孔
毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.0mm。
由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为&O26 根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
&&&&&&& 扩孔：&O29.8mm&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=1.8mm
&&&&&&& 铰孔：&O30mm&&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=0.2mm
3. &O37mm孔、&O30mm孔端面的加工余量
参照《机械加工工艺手册》，取加工精度F2 ,由锻件复杂系数为S3, 两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。锻件材质系数取M1, 复杂系数为S3,& 确定锻件偏差为& mm和 mm。
根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
&O37mm孔端面：
&&&&& 粗铣&&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=3.0mm
精铣&&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=1.0mm
&O30mm孔端面：
粗铣&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=4.0mm
4. &O10.5mm孔
&&& 毛坯为实心，不出孔，为自由工差。根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
&&&&&&& 钻孔：&O10.5mm&&&&&&&&&&&&&&&& 2Z=10.5mm
&&& 由于本设计规定的零件为中批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。
&&& 毛坯名义尺寸：122+2×2=126mm&&&&&&&&&&
&&& 毛坯最大尺寸：126+2×1.3=128.6mm&&&&&&&
&&& 毛坯最小尺寸：126-2×0.7=124.6mm&&&&&
&&& 铣后最大尺寸：122+0=122mm&&&&&&&&&&&
铣后最小尺寸：122-0.17=121.83mm&&&&&&&&&
将以上计算的工序间尺寸及公差整理成下表：&&&&&&&&&&&& （mm）
&&&&&&&&& 锻造毛坯&铣削加工
&&O30mm孔处&&&
加工前&最大&&&&&& 128.6&mm&
&最小&&&&&& 124.6&mm&&&
加工后&最大&128.6&mm&& &&&&& 112&mm&&
&最小&&&&&&&& 124.6&mm&&& &&&& 121.83& mm&&
（单边）&&&&&&&&&& 2&mm&最大&3.65&mm&&&
&&&最小&1.435&mm&&&&
mm&&& -0.17/2&mm
（五）&确定切削用量及基本工时
工序Ⅲ：粗铣&O37mm孔端面。本设计采用查表法确定切削用量。
1.&加工条件
工件材料：35钢，锻造。
加工要求：铣&O37mm端面，Ra6.3μm。
机床：X51立式铣床。
刀具：YT15硬质合金面铣刀，齿数Z=5， =100mm。
2.&计算切削用量
根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n =375 r/min。
故实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
&&& 当n =375 r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
&&& 查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&&&& 为加工一侧端面的时间，总工时&&& （min）
工序Ⅳ& 扩，粗铰，精铰&O37mm孔并加工倒角1.5×45°。
根据《机械加工工艺手册》查得加工&O37mm孔的进给量ƒ=0.3――1.0mm，按机床
规格取 =0.6mm，切削速度，根据相关手册及机床说明书，取v=30mm/s，加工孔径 =&O36mm。则
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 根据机床选取n =300& r/min。
&&& 实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
切削工时&&&&&&&&& （min）
工序Ⅴ& 铣尺寸为77mm的孔端面。
&&& 根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同&& mm&&&&
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n =300 r/min。
故实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
&&& 当n =300 r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&&&& 为加工一侧端面的时间，总工时&&& （min）
工序Ⅵ& 粗铣&O30mm孔两端面。
&&& 根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同&& mm&&&&
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n =300 r/min。
故实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
&&& 当n =300 r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&为加工一侧端面的时间，总工时&&& （min）
工序Ⅴ& 铣尺寸为77mm的孔端面。
工序Ⅵ:精铰孔至&O37mm
根据《机械加工工艺手册》查得
n =1000r/min=16.6r/s
切削速度 v=40m/min=0.67m/s
切削工时&&&&&&&&& （min）
工序Ⅵ& 铣&O30mm孔两端面。
根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n =375 r/min。
故实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
&&& 当n =375 r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
&&& 查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&&&& 为加工一侧端面的时间，总工时&&& （min）
半精铣&O30mm孔端面。
&&& 根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同&& mm&&&&
&&&&&&&&&& （r/min）
&&& 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n =300 r/min。
故实际切削速度&&&&&&&&& （m/min）
&&& 当n =300 r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&&&& 为加工一侧端面的时间，总工时&&& （min）
工序Ⅶ& 钻2-&O 10.5mm孔。
确定进给量：根据《机械加工工艺手册》&& 锻件硬度149-187HBS&& 取 =0.234 mm/r。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度& m/min ，所以
&&&&&&&&&&&&&&&&&& （r/min）
根据机床说明书选取n =394& r/min，
故实际切削速度&&&& （m/min）
&&&& 切削工时&&&& （min）
工序Ⅷ& 扩，粗铰&O 30mm孔并加工倒角1×45°
确定进给量：根据《机械加工工艺手册》&& =0.81 mm/r。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度 m/min ，所以
&&&&&&&&&&&&&&&&&& （r/min）
根据机床说明书选取n =140& r/min，
故实际切削速度&&&& （m/min）
&&& 切削工时&&&&&
&&&& （min）
确定进给量：根据《机械加工工艺手册》&& =1.17 mm/r。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度 m/min ，所以
&&&&&&&&&&&&&&&&&& （r/min）
根据机床说明书选取n =63& r/min，
故实际切削速度&&&& （m/min）
&&& 切削工时&&&& （min）
工序工序Ⅸ& 铣宽为4mm的槽
根据《切削手册》&&&& mm/z
切削速度：根据相关手册&& 取& m/min
刀具采用YT15硬质合金面铣刀，& mm&&&&
&&&&&&&&&& （r/min）
&& 根据机床说明书，取n =600 r/min。故实际切削速度
&&&&&&&&& （m/min）
当n =600r/min时，工作台每分钟进给量应为
&&&&&&&&&&&&&&& （mm/min）
&&& 查机床说明书，取&&& mm/min
&&& 切削工时&&&&&&&&& （min）
&&& 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据一并填入机械加工工序过程综合卡片。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 三.夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第Ⅳ道工序――钻2-&O10.5mm孔的钻床夹具。本夹具将用于Z3040摇臂钻床，刀具为高速钢锥柄麻花钻
（一）&提出问题
本夹具用来钻&O10.5mm孔加工本道工序时，该孔没有过高的精度要求。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证孔的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。
（二）&夹具设计
1.&定位基准的饿选择
由零件图可知，以&O37mm孔和&O37mm孔的一个端面为定位基准，采用支承钉为辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置。
2.&切削力和夹紧力的计算
刀具：高速钢锥柄麻花钻，&O10.5mm
轴向力：&&& （N）
在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数
&为基本安全系数1.5；
&为加工性质系数1.1；
&为刀具钝化系数1.2。
所以&& （N）
夹紧力：在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此
3.&定位误差分析
定位尺寸公差的确定。夹具的主要定位元件是一根定位轴，该定位轴的尺寸与公差现定与本零件在工作时与其相配的轴的尺寸与公差相同,取其公差为，即&O37 mm。
定位轴与零件的最大间隙为
&max=0.05-(-0.033)=0.083mm
而零件要求的最小偏差为
&min=0-(-0.01)=0.01
&&& 因此最大间隙满足精度要求.
4.&夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于
采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计采用开口垫圈夹紧装置，只要松开螺母即可取下工件，可以提高劳动生产率，而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 四、参考文献
1.《机械制造工艺学课程设计指导书》&&&&& 机械工业出版社&&&&&&& 赵家齐& 编
2.《简明机械加工工艺手册》&&&&&&&&&&&&& 上海科学技术出版社&&& 徐圣群& 主编
3.《机床夹具设计手册》第二版&&&&&&&&&&& 上海科学技术出版社
4．《切削手册》& 机械工业出版社&&&&&&&&& 艾兴& 肖诗纲& 编
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(3) 质量有问题，平台可先行赔付给买家
维权过程中请注意：
(1) 买家赔付申请在形式上符合相关法律法规的规定；
(2) 赔付请求金额仅以买家实际支付的商品价款、邮费（含退货回邮费用）为限；
(3) 提出“先行赔付”申请应在线上确认收货后的14天内。
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广东省通管局增值电信业务经营许可证B2-利用Solidworks有限元分析软件验证设计的吊耳与钢支墩_百度文库
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利用Solidworks有限元分析软件验证设计的吊耳与钢支墩|吊装行业吊耳是吊装成功的关键因素之一,目前计算是吊耳设计的一种校核形式,为确保设计吊耳满足设备吊装要求,利用有限元分析软件验证是对设计的确认。以确保吊装成功。
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