老查做模一千零一招 《听故事学模具丛书》
作者简介：
査鸿达，江苏常州人，大学本科，1949年生。
　　合格的模具工程师，能独立设计和指挥生产任何高难度，高精，复杂的塑料模，压铸模，冷冲模。
熟悉3D产品设计，三位立体造型，数控加工中心编程，高难度模具设计、试模和产品检测，熟悉注塑机，压铸机，冲床。
　　能熟练操作各种机械，钳工8级，车工，铣工7级。
　　熟练运用各种电脑软件，CAD,PRO/E,CIM等。
　　熟悉大型模具工厂的一切事物，有丰富的管理经验和领导能力。亲自设计或指挥生产的模具总数超过10000套。
　　对模具理论研究有一定的成绩，曾经获一次全国优秀论文奖二等奖，一次三等奖，并获得6项国家专利。
　　对模具技术人员的培训积累了很多经验，模具设计的学生超过500人。
　　1977年前，是上海下放知识青年，武进县某模具厂厂长。
　　1977年考取镇江农业机械学院（现为江苏大学）。
　　1981年毕业，获学士学位。
　　1981年分配到常州模具厂工作。
　　1984年辞退公职，自办"常州精艺模具设计社"，同年创办武进管件模具厂，任厂长。
　　1985年担任常州市塑料工业协会模具组组长，常州市模具工业协会常务理事。常州市首届模具设计比赛评审组组长。
　　1988年到广东。
　　1989年任广州林仕豪模具公司总工程师。
　　1991年任广州华强模具厂厂长。
　　1993年任惠州长城集团模具部主管。
　　1994年任香港志和模具公司工程部经理。（当时东南亚最大模具企业，年模具产值2.5亿）。
　　1995年到香港国辉精密模具有限公司工作。任总经理兼总工程师至2005年底。现退休做顾问。
　　2008年三月被江苏省模具工业协会聘请为模具专家。
查鸿达老师是江苏省的著名模具专家。从事模具和模具教学40余年，带出许多高水平的弟子。一生充满传奇色彩。一有机会，我们都喜欢缠着要他讲他做模的奇闻趣事，听一些学长说，他们做模的技术，就是听着师傅的故事学会的。很想整理一下，编一套《听故事学模具丛书》，共收集查老师讲的一千多个有关模具的故事，每个故事讲一项做模具的实用技巧。和广大模具爱好者分享。并且希望能够为模具专业的学生增加一本有趣的课外辅导书。
金刚钻模具设计公司& 裘
2008年于长三角模具城
第一篇：绝处逢生，"天王星钟面模具"神奇修复
1989年，我当时在《广州华强模具厂》担任厂长。一天中午11点左右，我的一个学生叫吴卫航的（英德县人），带来一个客人，叫黄雄飞，是当时广州著名的台资厂《天王星钟厂》的生产主管。是他华南理工大学的同学。黄雄飞说："厂里的一套重要模具出了问题，生产线停下来了，老板急的要跳楼。我就说，我同学阿航的师傅是上海来的模具大王，技术高的不得了，肯定能搞定的"。老板叫我立刻来找您，损伤的定模我也带来了，是老板娘亲自开车从黄埔送来的。
我看了一下，是当时市面上很出名的"天王星"电子挂钟的钟面注塑模具，做的相当精美，损坏的是定模腔镶件，就是一个直径300毫米厚度40的圆形件，四周一圈1到12的数字，字深0.4毫米，中间是粗砂纹，整个造型是用照相腐蚀法做出来的，非常漂亮。在砂纹的中间部位被不知道什么东西砸了一个大约12X3的月牙型的疤，可能是园头的铁器碰的，伤痕边上浅，中间深，最深处有0.3毫米。
按常规这个定模镶件要降低0.5，重新腐蚀花纹就可以了，可是当时国内的蚀纹水平是做不到的，因为没有花纹的"菲林"版。最近的也要到台湾，原版是日本的。不说钱，仅时间，一来一回最快也要10天。我将这情况向老板娘张太太讲了，她头上的冷汗立刻挂了下来，她说："查先生，听说你很有本事的，你帮帮忙，想想办法吧，我们从台湾来大陆开厂很不容易的，拖10天我们就完了，交不了货，误了船期，倾家荡产也赔不起。我先生都快急疯了"。
我趁他们不注意，拿一截断锯片在反面的倒角处刮了一下，我知道很幸运，没淬火，硬度在32度左右，我心里已经有了一个方案。
我叫阿航带客人去饭店吃饭，并且轻轻对他说："给我2个小时"。
我叫了另外一个学生朱锦耀（现中山志和模具部主管朱仔）做我的帮手，因为中午工人都去吃饭了，我只能自己动手。
我先在定模镶件反面对准损伤的地方钻了一个16毫米的球底孔，真是好运气，离开水孔还有5毫米。控制孔底到型面的钢料厚度留2到2.5左右。然后拿一根16毫米的顶杆，头部磨成球头的形状，截下100毫米长。来轻轻打击孔的球形底部（千万不能重击），使得正面有伤疤的部位高出型面0.4左右，（用百分表测量）然后用最粗的砂布盖在伤疤上，用一根平头的硬度25以下的铁棒轻轻的把高出的部分打回去(一定要轻)，基本平了以后，再用球头打出来，再打回去，反复循环。每打一次，换一次砂布。反复折腾了七八个回合，等伤疤彻底看不见了，砂纹也基本吻合接顺了。再上火花机用铜丝刷补纹。
然后将球头的顶杆截下一段，和反面齐平，并且倒3x45度角，填满定模镶件反面的孔，然后烧氩焊，磨平。搞定。反面的外表根本看不出焊的痕迹，正面的砂纹天衣无缝。
火花机用铜丝刷补纹的做法是这样的，找一根较粗的电线，中间的铜丝必须是多股的细铜丝。剥去一截大约20毫米长的外皮。将铜丝剪齐，搞成象刷子一样。另一头固定在火花机连接电极的任何地方。再将要补纹的工件放在火花机的台面上，如果是大件，放不上台面，可用一根电线将工件和台面连接起来。操作者必须双手带绝缘的手套，穿绝缘的鞋，并且站在干燥的木板上。左手拿一把毛刷，右手拿前面讲的铜丝刷，用毛刷沾一点火花油，甩在要补纹的部位，右手的铜丝刷轻轻地在要补纹的部位刷动就可以了。调整电流的大小可控制砂纹的粗细。
我和学生洗完手，匆匆吃完盒饭，客人已经到了我的办公室。我只说了一句：幸不辱命。黄雄飞和张太太象中了邪一样将修好的模件翻来覆去地看。我不知道怎样形容他们当时的表情和心情。反正是不可思议和赞不绝口，问我是怎么搞的，我笑了笑说："我是学魔术的"。
张太太拿了10张"金牛"（10000港币）给我，我推诿了两下也就不客气了。
当晚，带了一帮狐朋狗友到外面潇洒了一把，一万港币花了个精光。（1989年，一万港币也不算少了）
有同学问我，查老师，你们是怎么潇洒的？嘿嘿。
我说，你好好学，等你学到了本事，赚到了大钱，想怎么潇洒就怎么潇洒。不过，千万记住，赚一百用九十，留一点点，不要象我一样，把一万块全花完了。
第二篇：起死回生，海尔冰箱果菜盒模具化腐朽为神奇
那时我刚到广州林仕豪做总工程师，有一桩终身难忘的事。当时，公司接了青岛海尔一批电冰箱的注塑模具，生意是6个月前定的，模具早就做好了。就是到如今模具还没有交出去，原因是其中有一套"果菜盒"的模具，尺寸有问题，其他20多套都过关了，但就是整批模具不能验收。对方是中外合资的，外资方是出了名的难缠，已经发了最后通牒：10天内搞不定将整体退货，除了追回400万定金，还要索赔。我这时才明白，林老板花2万元月薪请我来，还挂了总工程师的头衔，原来是为了这档子买卖，我呸。
说归说，事情还是要搞定的。
听管该项目的工程师介绍，东西很简单，就是一个长方形的透明塑料盒。透明亚加力（有机玻璃）的，底部四周是晒了纹的，花纹高度30.，定模镶件如图：尺寸500x400x250
其实模具是做的非常讲究，毕竟是外资厂，但是，是人就会犯错误，很正常，就一个错误，产品整个长了1毫米，看来是没招了，不准焊（因为是透明件）、不准镶（型面不能有夹线），重新投料做又赶不上时间。
我仔细看了模具图，又看了拆开的模具，得出以下结论；
1、产品仅长度方向长了1毫米。其他尺寸没问题。
2、对应的动模镶件可以单边减少1毫米，再重新抛光。
3、定模镶件要单边缩减1毫米，不锈钢的（ASSAB
S136H，硬度HRC32），没有花纹的部位可以重新加工，抛光，但是不能破坏花纹，（废话，晒纹要将模具拿到日本）型面绝对不能有焊纹。
4、搞定时间：8天。
5、公司的任何设备、技术人员可随意调用。
6、如果10天搞不定，后果不堪设想。
模具其他方面没有任何问题。就是那要命的1毫米。看来这一次老查可能要栽了。
我在车间转了半个小时，仔细观看了所有的设备，设备是当时广州所有模具企业中最好的，使我这个来自内地的"老农民"大开眼界。其中一台200吨的液压研模机引起了我极大的兴趣。一个大胆的计划油然而生。我躲在吸烟室连抽了5支烟，又在图板上趴了3个小时（当时还没有个人电脑），又一气呵成写了实施方案。老板召集了公司所有的技术人员和模具师傅来讨论我的方案。当时的结论是：匪夷所思，拍案叫绝。还有一句成语就留到成功了再讲吧。
现在把我的办法简单地介绍给大家
先将定模镶件加工成如下图。要压缩的部位留下8毫米厚。
再用同样的模具钢（S136H）做成下图的零件
将二件放在一起
二件中间是有1.2毫米的间隙的。
然后竖起来放到200吨的研模机上去压。
到第5天，全部的准备工作都做完了，就等最后"惊心动魄"的一压，老板召集公司里了很多人来参观，约定下午2点开始压，他很贼，很想把我那一点点压箱底的家当全掏出来。
我也紧张，万一有什么不顺利，我的"模具大王"的招牌就砸了。我趁中午休息的时间，叫了几个帮手。其中有一个叫吴金阳，以前是江苏盐城"燕舞集团的"，绰号"小羊羔"，（5斤重的羊是很小，但他现在可是大老板）干活很利索。我们一下子就搞定了。我其实保留了一招，我压的时候用了5个小的百分表，被挤压的内部平面的4个角部和中间各一个，看着表值10丝10丝向下进，到了1.3后停止下压，机器抬高后表值又自动弹回1.05。其实，压的过程我也不想给别人看。（不是保守，是怕搞不定出丑）我最大的收获是，5个百分表的数值是不同的。有关塑性力学的道理，在这里就不详细讲了。（证明人：邱志明，当时生产主管，吴金阳，当时林仕豪的模具工）
然后在事先倒好的角处烧上氩焊，把多余的部分磨平，分型面磨低了3个丝。外表一点也看不出修理的痕迹来，简直天衣无缝。（这句成语是前面留的）等到下午2点上班，来看试验的人群围过来，我已经在洗手了。林老板看了看，他也知道我的小心眼，二话没说，塞了个信封在我口袋里。当天晚上可没有出去潇洒，我还有更重要的事情呢。
第3篇：中华神功，倪志福钻头发虎威
那还是我在林仕豪当总工程师的时候，公司接了一款"美的"空调面板的模具，定模板厚度160毫米。中间要开一个的方型通孔，用来放定模镶件的。通常的做法是打排孔，让中间的一块掉下来。再上加工中心精铣内框。我看到钳工二班的武师傅在摇臂钻床上正干得满头大汗。身高一米八五的西北大汉，平时和我很熟。我戏称他"武大郎"。我拍了拍他的肩膀说："大郎，快点钻，加工中心那边在等了"。一旁的香港主管吴生听后回答道："查大侠，你别催，你画图纸我是服你的，这个钻孔么…嘿嘿。不信你来试试"。边上加拿大的主管也来凑热闹："麦斯特查，你行吗？"，我心想，吗你个头，我不趁机露一手，以后就没有机会了。我拿了一支12X300的加长钻，手一掂，挺沉，再一看，鹰牌的，好货。我到磨刀间磨好了钻头，并在工具磨床上开了断屑槽。走到钻床边，武大郎接过我磨的钻头看了看，又递给那个洋鬼子看。小鬼子看了我磨的钻头，笑得捂着肚子直哆嗦，并且把钻头举过头顶大声叫道："快来看啊，查总工磨了一个钻木头的钻头"，我心里暗暗好笑，我问大郎，你每钻一个孔要多长时间？"20分钟吧"大郎回答，"反正这家伙2天也钻不完。""我帮你5分钟钻穿一个孔"我轻轻地说。这下子炸了窝了，好多工友都围了过来，"麦斯特查"小鬼子笑着说，"不要吹牛，别说5分钟，你假如10分钟钻穿，我请你吃宵夜"。香港的吴主管也来凑热闹："查生，你假如8分钟钻穿，我输你一千港币，那你做不到呢"？"我跟倪志福学的，我不会输的，不过，假如我5分钟钻不穿，我请大家喝酒"。老板林先生是加拿大籍华人，他对我很了解。他很希望我到公司后，提升公司的技术水平，这时也走过来说："查生输了，我请客"。
结果我亲自操作摇臂钻床，我也憋了一口气，一直到钻穿，楞是没有退一下钻头，（冷冻油是进口的，而且是冻的）吓得旁边的人大呼小叫。真正钻穿的时间是3分17秒。（我最高的记录是：45钢，160厚，12毫米钻头，3分零5秒，地点：上海南汇力格模具厂，时间：2006年，证明人：谈峤）。
这下子我们的"港澳同胞和国际友人"搞不明白了，取下钻头，象见了外星人一样翻来翻去看个不停，武大郎说："我听说过倪志福钻头，但是从来没有见过"。应林老板和工友们的要求，下面对倪志福钻头做简单的介绍：
倪志福钻头，是用普通麻花钻头磨成的，是倪志福先生和他的师傅李福祥先生共同发明的，因为倪志福磨钻头发明创造出了名，当了国家的副总理，他谦虚地说，这是群众发明的，今后就叫"群钻"吧。现在的教科书上都称"群钻"。是中国人在机械加工领域对世界的重大贡献，在同样的钻削条件下，可提高钻削速度和钻头寿命3~5倍。由于原理太复杂，大家可去看《机械设计手册》。我仅简单讲一下，为什么会钻得快。
"群钻"的横刃短，钻45钢时是0.75，轴向阻力小。
"月牙槽"减小了主切削刃的负前角，大大减少了切削阻力。
修刃角大大减少了刃尖角的磨损，修前面大大减少了主切削刃的磨损，钻头的单次刃磨寿命延长5倍以上。
断屑槽使得铁屑有规律地折断，不会缠在钻头上。
后角从3度到无穷大的渐变，形成一个非常光滑的后面。使得断屑能够顺利地滑出来。一般在钻200毫米以下的深度不用退钻头。但是麻花部分要尽量地长，螺旋角要大。
我受倪志福老师的教导（仅听过他的讲座），1975年，花了整整一年的时间来研究和试磨，有一点点深刻的感受。倪志福钻头，好东西。在我漫长的模具生涯中，受益匪浅。
第四篇：胯下之辱 激起我豪情万丈
1968年在上海高中毕业后。来到常州郊区的一个乡镇模具厂做学徒，错过了高考，生性好强的我暗暗地下了决心，既然做了模具这行，一定要在模具行业混出点名堂来。我如饥似渴地收集和学习当时在国内能找到的任何有关模具的资料。（当时能找到的资料实在少的可怜）
1970年底的一个寒冷的冬天，在上海沪西工人俱乐部举办一个"金属材料冷挤压技术展览会"，欣喜若狂的我专程从常州赶到上海（当时很不容易）。一般上海人凭工作证就可以入场，虽然我是讲的标准上海话，但是因为我的工作证是"社办厂"的(现在叫乡镇企业)，门卫不让我进去。并且讲了一些令"乡下人"非常难受的话。我感到受了奇耻大辱。但是我还是要感谢这位门卫先生，说句心理话，这次"胯下之辱"事件是我日后诸多发明创造的的主要动力。
展览会没看成，家在上海的父母又都在五.七干校学习，家里没人，我只能冒着凛冽的寒风在人民广场四周瞎逛。
在人民公园北门右边的厨窗里，一个模型吸引了我。那是上海某橡胶厂生产自行车轮胎的模型。十层，会动的。看得我如痴如醉，零下5度站了二个小时，脚冻麻了也不知道。
假如注塑模具能做成多层的该多好啊。但是我知道，实际生产时谈何容易，橡胶制品生产时是比较容易实现的，片料是一层一层用手放进去的。它利用每层之间的作用力和反作用力相互抵消的简单道理，硫化机实际上只用了压一层的压力，就完成了压十层的工作。但是注塑模具是自动的，融熔的塑料怎么进去，凝固后的产品怎么自动出来？这个问题困惑了我几十年。经常会梦见一层一层的模板叠在一起。产品象瀑布一样落下来。毕竟是南柯一梦，我的知识底蕴，还不能将之变成事实。
有幸在1977年参加了高考，并考上了大学（现在的江苏大学），学到了许多模具行业必须的基础知识，并初步学到了有关计算机的常识。
随着三维软件的发展，我们的思维可以在模拟的三维空间翱翔，我几十年的做模具的经验可以在电脑屏幕的可见的"空间"里无限延伸。"多层注塑模具"这个我梦寐以求的课题在2006年终于有了突破性的发展。现在我已经研究成功了第四层，完成了融熔的塑料顺利进去，凝固后的产品全自动地出模的全过程。回头看看，其实也很简单，但也算是一个小发明吧，并且拿到了专利。（ZL
下面举个例子
如图是"好又多"超市里卖的衣架，销量特大，但是重量才29克，实际投影面积不大，但是在模具分型面里占的面积却很大，产品体积不大，但是塑料走的路线很长。必须用较大的注塑机来生产。是个典型的电能利用率极低的例子。
我见过很多制作塑料衣架的工厂用的是一模出二腔的模具，配150吨的注塑机，正常情况下每24小时的产量为1.4万个。（此数据来自上海南汇区航头镇某塑料衣架制造厂）
利用本专利将模具设计成如下图：
采用强水冷、风动出模。同样的注塑机，同样的操作工人，每24小时的产量为4万件，比原来单件产品减少电耗55%。其实很多塑料制品都可以用这个技术来生产，只要订单量足够大。
由于塑料制品的生产行业是用电的超级大户，所以，如果全世界都推广这个技术，原油的价格至少下降10个百分点。假如运用了该技术的工厂与目前的做同类产品的塑料制品工厂来竞争，那好比是开着"宝马"与自行车来比赛了。
这不是在写科幻小说，这是一个实实在在的发明。从构想到实现，历经40年。在同样的生产条件下，塑料制品的产量可增加3到4倍，单件加工成本下降45%。而且适用该技术的塑料制品占全世界所有塑料制品总量的40%以上。
不难预见，这个小小的发明将会对全球塑料制品加工行业产生革命性的影响。（后补：该发明在2008浦东发明大赛得奖）不过，也有非常负面的评价：什么破发明，只为老板节约电费和劳动力成本，要知道，假如全面推广了，老板是发了，但是塑料行业的人有一半以上要失业了。国家敢推广吗？
我要问，地球该转还是该不转。回答是肯定转。是我们到动物园去看猴子，肯定不是猴子到"西郊公园"来看我们。
第五篇：点石成金 "冷挤压"令我发大财
经过1970年上海沪西工人俱乐部那次事情，我下了狠心，通过我父亲的朋友和我高中的老师李成辉（当时民盟上海负责人），收集了国内外能够找得到的所有有关"金属冷挤压"的资料，疯狂地学习和吸收。我父亲单位的一台1200吨的油压试样机好像成了我的私人玩具。当时全国都在"抓革命"，象我这样发疯般学习技术的青年，（还要有学习的条件）不知道有几个。那段时间我真是得益非浅，所以，我这本书中的很多模具案例都是和"金属冷挤压"有点关系的。1972年的一天，父亲写信告诉我，他无锡的一个朋友的亲戚在乡下的一个小厂里。有一些小注塑模具，一直搞不好。产品是军大衣的纽扣。（当时很流行的）我马上赶到那里，一看，好简单的模具，问题就是定模搞不光。产品出来不漂亮，没有市场竞争力。而且他们工厂全是做塑料纽扣的，有些是带花的，（一些还要表面电镀）很多模具都是一模出16个的，而16个型腔都是请人一个一个雕出来的，从理论上讲，每一腔是不可能一样的。我想，我学了这么多的"金属冷挤压"知识，终于可以发挥一下了。
我回常州后，立刻动手做军大衣纽扣模具的冷挤压的夹具。借了别厂的200吨的油压机来进行试验，事实上我失败了好多次才搞定的。原因是"卸荷穴"没有掌握好，本来以为用冲头直接向下压就可以了，其实不然，学问可大了，下面简单总结几条，供大家参考。
1、冲头的硬度是HRC62~65。（材料：Cr12MoV）要有良好的导向和拔出机构，造型面要尽量光，
2、冲头和被压件之间要有一层薄薄的油膜，不能有太多的油，因为油在密封的情况下再怎么压，也占一定的空间，使得压出来的形状不准确。并且产生麻点。
3、被压件的设计，必须留出金属流动的预留空间和减荷穴。
4、冲头在从被压件中取出之前，可利用导向部分做基准来加工被压件的装配基准。
下面是冷挤压夹具的简图
具体细节很多，各位可翻查"冷挤压手册"。（当时可没有）
我将做好的军大衣纽扣模具的定模镶件送到无锡那家厂，试模出来的产品的表面象镜子一样，光可鉴人。厂长和书记以及厂里的师傅个个都是赞不绝口，当然，在当时的情况下，他们问我是怎么做出来的，我是不会说的。
后来他们在东湖塘街上的饭店里摆了一桌请我，我一看，哇，这么多菜，我出娘肚子没有见过，一问多少钱，我的
天，60元，是我3个月的工资。在我年轻单纯的心灵里投下了一个"原子震撼弹"。原来学好了模具可以这样的。可能叫"原动力"吧？
那时我每个月的工资才20元。他们除了材料费和加工费外，一下子按当时无锡模具工的最高工资（每月70元）给了我3个月的工资。共210元。那一年我单为该厂就做了20多套，赚了4000多元钱，在当时可是一个大数字。真是点石成金啊。
第六篇：五个秀才& 暑假做模创奇观
大二那年（1979年）暑假，我接了一笔"大生意"，常州郊区薛家公社陈家大队五金厂，要我帮他们做一款手表表带的冷冲模，共计25套模具。（好像是配"中山"牌手表的）因为我上大学前已经做了4年模具厂的厂长，技术上小有名气。策划安排更是滴水不漏。我在放暑假前10天已经画好了所有的图纸，已经叫他们工厂准备好了所有的钢料，所有冲头已经淬火，并且外加工（线切割）的都已经到家，所有模架都已经到厂。等我们一到厂就可以以最快速度开工。人手方面，连我一共5个人，（现在讲起来都是重量级的人物）我们是一个班的，都是大才子，而且非常能吃苦，他们是：高翔（现江苏冶金学院院长）、姬长英（男、现南京工学院博士生导师），陈昆山（现江苏汽车学院副院长）、储克勤（现浦东开发区区委领导）。阵容之强大，举世无双。可那时除了我是"老三届"，30岁，其他都是20来岁的书生。其中储克勤做过钳工，能干活，但不懂模具。其他三人都没有到过工厂。不过没关系，那年代能考上大学的，哪一个不是人精啊，没问题。
暑期考试完的当夜，我们就住到了工厂，那时是1979年，又是社办企业，还是大队厂，条件非常非常的差。现在的年轻人是想象不到的。
我是总指挥，还负责手工配上、下模的刀口、冲头固定板、卸料板和装配（最核心的技巧），储克勤负责落料，就是冲模的凹模、固定板、卸料板是手工做的，那时线切割加工是比较奢侈的工艺，很贵。冲头已经线切割好了，以冲头为基准划好线，用小钻头把中间钻空。因为模具很小（一般是100x80），他是足以胜任的。高翔负责钻孔攻丝，（那厂的丝攻绞手是坏的，要用活动扳手来攻，不容易）陈昆山负责锉凹模的冲头避空位（工作量最大的，全部是手工的，手上都起了血泡）。姬长英负责核对图纸和用游表卡检测做好的工件（最最重要的）。我们配合的非常好，用现在的话来讲，就是"黄金搭档"。
模具很简单，没有什么技术含量，唯一可以记录的就是冲搭扣的圆圈时冲不圆，后来我想了一个办法，冲的时候中间包一根有硬度的园棒（弹簧钢丝）就彻底解决了。25套小模具，23天就完成了，这也是一个奇迹了，全部OK，厂方非常满意，一次付清了所有的工钱。我自作主张买了5个"上海牌"手表，每人一个，剩下来每人分到的，足够下学期花的了。
现在想想也好笑，这么简单的模具，动用到5个未来的"国家栋梁"。也未免太夸张了。这个故事我想告诉大家的是，你们现在学好了模具技术，不要怕吃苦，以后，每个人都是我们国家的"栋梁"
第七篇：奇思妙想& 导柱安在型腔内
看了这个标题，一定以为我喝多了，导柱怎么会跑到型腔里面去呢？
那时我刚大学毕业分配到常州模具厂上班（1981年），厂里接了上海大华仪表厂的一批压铸模。其中有一个零件叫"外框"，如图：外围400x300，内部尺寸300x200。厚度5毫米。产品重量1.03公斤，铝合金的。
模具已经设计好，是陆洪良工程师设计的，没有什么难度，设计得很正规，动模如下图：（当时还没有电脑，下图是根据回忆画的）
模具尺寸750x650x520。模具重量1.9吨。本厂会审时由于模具太简单，没有人提出异议。可是对方厂看了设计方案后，却提出来，他们最大的压铸机是350吨的，模具的最大宽度不能大于600。但是我厂设计的模具宽度是650。，因为350吨的压铸机的最大压铸量可以达到6公斤，但是该产品由于情况特殊，重量才1公斤左右。所以资源是大大的浪费了。我由于刚大学毕业分配到该厂，也不便多说，免得有逞强之嫌。后来老厂长金志良来做工作，一定要我想想办法。
这里面有一个历史的原因，当时模具厂的书记刘涛原来下放时和我是一个公社的，他是公社党委副书记，我是模具厂厂长，我们很熟悉，我大二时已经被该厂聘请为技术顾问。免费帮他们画图纸，那几年该厂50%以上的图纸是我画的。其中包括"苏州孔雀牌电视机"的模具。
我不得已而为之。我对制品进行了以下分析：
1、产品厚度5毫米，单边的型腔深度是2.5，对型腔侧壁的压力非常小。
2、由于制品的中间是空的，对动模板的压力也很小。
也就是说模具的长宽方向可以尽量做小，动模板也可以比较薄一些，但是，加上导柱的位置，模框的位置，一算下来，和陆工的设计是一样的。要满足对方的要求，一定要有其他的办法。否则只能让对方厂买更大的压铸机。（450吨）那就是用电线杆来钓鱼了。
经过深思熟虑，我拿出了一个设计方案。如下图：
这个方案中，我彻底抛弃了模框，（香港师傅称"原身赤膊模"）并且将导柱安排到产品中间的空挡里。模具尺寸500x400x450。重量0.7吨。比原来轻了63.2%。
这个绝对是离经叛道的想法，太匪夷所思了。当时，所有的人都反对我的想法，原因很简单：从来没有见过这种设计方案。当时因为是在国营企业，我知道常州模具厂的所有工程师是从一个机械工厂转过来的。对模具不是很精通。但是我也要顾及大家的面子，也不能讲得太专业。难啊。
由于对方厂急着要我们出方案，可是那些"半桶水"又一致反对我的方案。（其实是"国营病"作怪）我急了，只能摆了个乌龙："反对的人请建立这个方案的《疲劳模型》"，对牛弹琴，不懂。我又说："讲通俗一点，就是这个模具是在怎样的情况下工作的，怎样的情况下损坏的？"。有一个女工程师叫徐宜华的说："听你这么一问，我倒明白了，假如讲损坏，按这样做的模具100年也不可能坏的呀！，只是我们从来没有见过导柱跑到型腔里面去的"。
最后，这个方案得到了对方厂的认可，并且大加赞赏。200吨的压铸机就可以生产了，大大降低了压铸的成本。模具从制造到使用也没有任何可记录的故事。（太简单了，什么事都没有，对模具厂来讲，没事就好。）
这个故事想告诉大家，构思一套模具时，首先要考虑的问题是：这个模具是在怎样的情况下工作的，怎样损坏的？不要被传统绑住你的思想。
第八篇：路在何方&& 跳舞厅里显灵光。
上世纪80年代初期，全世界管道、管接头行业掀起了一股以塑代钢的风潮，塑料管接头企业迅速崛起。我当时创办了国内第一家私营的模具设计公司，（常州精艺模具设计社）承接了很多个系列的管接头模具的设计任务。其中有一个弯管接头如下图：
管接头的名称为：180度弯头。
从注塑模具的机构的层面来讲，这是非常困难的。当时国外仅瑞士有一家搞出来，国内绝无仅有。外国人只卖塑件不卖模具，就怕你们学了去。
明知山有虎，偏向虎山行。不过这只大老虎也太厉害了。我整整一个月，废寝忘食，也想不出个办法，从逻辑上来讲圆弧抽芯这一头抽出来，那一头和它的固定机构又进去了，假如分成二半，各旋转90度，但是各自的固定机构也要打架。直想得我神魂颠倒，伊人憔悴。
我几个学生看我太专注了，不要想坏了头脑，拖着我出去散散心。来到一家舞厅，我根本不会跳舞，傻傻地坐在那里看别人跳，看着打蜡的象玻璃一样光滑的地板和地板上转来转去的人影，我迷糊了，昏昏沉沉快要睡着了一样。突然间我脑中灵光一现，为什么跳舞的人在转，地板上人的影子也在转，都在转，为什么不打架呢？假如这地板是模具的分型面，上面转的人是前模的旋转机构，人的影子是后模的旋转机构，那不是毫不相干，不会打架了吗？我大叫一声："我想到了，我想到了"，手舞足蹈地冲出了舞厅。
一个举世瞩目的180度圆弧抽芯机构就这样诞生了。瑞典艾夫特公司的米特格先生对我说，他搞出180度弯头花了3年。但是我前后共仅花了6个月。当时全国的管接头行业都轰动了，我还为此得了全国优秀论文奖二等奖（发奖人：建工部宋惠茹，发奖地点：大连棒棰岛宾馆）&&&&&
证书后来搞丢了。当时也不懂得报专利。
2005年我为南非一个客商做了一套180度弯头模具，机构更高级。如下图：
现在国内还没有厂家能做，就在这里曝光吧。我可以免费提供3D图。
第九篇：卧薪尝胆&& "模痴"天意遇恩师
我在模具方面的一点点成就，完全得益于我的二位恩师。
1968年底，我高中毕业，做了"知识青年"，（词典里可能找不到这个词的准确解释）下放到农村劳动，当时有个非常好听的名堂："插队入户，改造世界观"。可是我的命好，我的叔父是公社书记，很巧，我的干爹郑国宝是模具厂的厂长。我顺理成章就到了模具厂做学徒。厂里的成员大部分是下放工人和知识青年，我干爹安排了厂里最好的模具师傅陈长青做我的师傅。
陈师傅老家也是薛家公社的，原来是上海的模具大师，"文化大革命"被搞成"反革命"，回原籍"改造"，到了公社办的模具厂做了"掌门人"。他的技术之高，是大家赞不绝口的，后来我的一个师弟，参加常州市模具钳工操作比赛得了冠军（常州客车厂，游思维），我的大徒弟参加武进县模具钳工操作比赛得了冠军（当时武进轴承厂
郑华平）。
我在陈师傅的教导下，车、钳、刨、铣、磨的技巧都学得非常好。
我当学徒大约5个月的时候，我老是发现隔壁翻砂厂有一个矮小的老头，穿着很脏的工作服，还带着眼镜，（那时戴眼镜的人可不多）吃力地拉着整板车的砂，休息时总是对着我们模具厂这边呆呆地望。（每想到这个场景，我的心就会象针扎一样地痛）我问翻砂厂的人，那个老头是什么人，他们告诉我，那老头叫王产根，是个"反革命分子，大右派"，是你隔壁村的。我就感到奇怪，我隔壁村的，那我上下班怎么没有见过他呢？原来他因为是"强劳对象"每天要干12个小时，上下班的时间和我们不一样，原来如此。
我有一种预感，这一定是个不简单的人。我留了个心眼，当天晚上9点，到了我村隔壁的"新陆村"，找到了王产根的比当时的普通农民家还要破烂10倍的家。当时的情况不想细说，每讲一次我都会流泪。
他对我说："我是西安交通大学的教授，压铸模具专业的，我是右派分子，老家是这里的，刚被押送回来接受劳动改造。。。"。
苍--- 天 有 眼 哪！！！
王老师就被"调"到我们模具厂继续"强劳"。他进厂门的时候，我安排全厂工人列队鼓掌欢迎。（这在当时是不可思议的）我这个做梦也想学好模具技术的"模痴"（学武术有"武痴"，我就算"模痴"吧）终于遇到了上帝派来的，我的第二个恩师。感谢上帝。
我叔父把我叫到公社党委办公室，批评了几句："你怎么能够这样公开欢迎一个反革命分子呢？叫上级知道了，那可不得了啊"。我狡辩说："我现在最缺少的就是知识，我们欢迎的是做模具的知识，欢迎的是科学技术"。
同学们啊，好好珍惜你们现在的来之不易的机会吧。我羡慕你们。
第十篇：飞檐走壁& 终练就绝世神功
那年代，我和我们厂的一帮青年工人（都是"知青"），对专研模具技术可以说到了痴迷的地步。因为我家里是练武术的，我硬是把车、钳、刨、铣、磨、和制图当成"武功"来练的。
我们"知识青年"都是住在厂外的，开始时我们都是一早6点到厂。到后来越来越早，我每天早晨4点就到厂"练功夫"可是时间一长门卫蒋老头不干了，因为天太冷，不肯开厂门。后来我干脆也不走厂门了，都从围墙翻进去。老头来火了，但是又不敢得罪我这个"少东家"，结果到我干爹那里告状，说我们一班"小鬼"在搞飞檐走壁。我干爹也是一笑了之。
现在再讲那些车、钳、刨、铣、磨的"功夫"真有点过时了，随着时间的推移，在现代数字化加工的模具工厂里的作用已经不是很大了，但在当时的模具行业，"功夫"好，确实是受人敬仰的。我的徒弟得了武进县模具钳工操作比赛的冠军，我的风头也出的够大了。但是我的画图"功夫"真正是"独步天下"的，84年，我创办了国内第一家私营的模具设计公司《精艺模具设计社》，我本人的绘图功夫，在我们常州市的模具圈子里是一致公认的。
85年我应邀为市里举办的"模具设计比赛"命题，当我画的"标准答案"公布的时候，有人打赌说，这张"标准答案"的图纸是印刷厂印的。当然，为了商业效果，我画图的铅笔是用游标卡尺量的，直接画在描图纸上，再用晒图机晒出来的，确实分不出是人手画的还是印刷厂印的。
到了88年，在澳大利亚留学的四弟写信告诉我，国外已经有了用电脑画图的，广东也有少数外资厂开始尝试了。听了这个消息我又惊又喜，把"画图要画得象印的一样的功夫"作为模具设计的最高境界的我，决定放弃"如日中天"的设计公司的生意，赴广东"取经"，以修得"神功"。
看到这里，我很多朋友会明白，为什么我在林仕豪干了半年总工程师就拂袖而去，因为林仕豪的全称是《林仕豪电脑化模具公司》，我应聘时也确实看到有电脑，但是事实上我了解详情后才知道，他们并不具备让我学会"电脑画图"的可能性。
我的电脑画图是在惠州的"乔峰"学会的，（现在的TCL模具部的前身），当时的执行总裁张琪瑞先生是个非常有眼光的企业家，他从当时的中国模具协会了解了我的情况，也看了我设计的"21吋电视机"的模具图。决定高薪聘请我，并且提供了当时最好的条件，让我自学CAD和MASTERCAM。我当时年纪轻，才40多，除了做好模具主管的工作外，疯狂而且拼命地学习电脑知识。就好像刚走出沙漠见到清水的人一样。3个月后，组建了TCL（当时叫"乔峰"）的电脑工程部。一年后，我就教出了20多个会用CAD画模具图的工程师。现在的设计主管杨光，就是我当时教出来的尖子。
我的笔名叫裘白，谐音就是"求败"，并非是我傲慢。我现在年纪大了，骄傲了也没有什么用处。我衷心的希望看到年轻人能够在模具设计和三维画图方面超过我，打败我。
第十一篇：巧夺天工& 出奇招四两拨千斤
我在香港有一个朋友
吴先生，在深圳宝安九围开了一家注塑厂（源江塑胶）。有一天来找我，说有一个产品遇到了一点点麻烦。我看了一下，产品如下图：产品高度440毫米
据说是美国的一种自动售糖果机上的透明罩壳，塑料原料是透明ABS。"我看很简单啊"我说："凭你吴生的水平应该没有问题的啦"。"不是的，按现在已经做好的模具，一定要用500吨的注塑机来生产，但是我厂最大的注塑机是350吨的，按注塑量来计，350吨是绰绰有余的。可是按现在的模具结构，350吨注塑机的行程远远不够"。吴先生说完，拿出了模具结构图：
"按现在的模具，最少要打开1700毫米，才能够将制品拿出来"吴先生非常可惜地说："只能在500吨上加工，每个产品的加工费要5元左右，假如在350吨上，每个的加工费只要2.2元。可是在350吨上加工，就是产品拿不出来，因为350吨的最大打开距离是1480毫米"。
产品被顶离动模芯时，又进到凹模里面去了。
每做一个少赚2.8元，这笔生意是张大单，全年定单200万个，眼睁睁少赚560万啊，实在太可惜了"。
560万，可不是个小数字了，有什么办法，将模具方案改进一下，能够放到350吨上去生产。这个办法值560万。
晚上吴生拉我去喝酒，他是个非常执着的人，心情不好，多喝了一点，满嘴糊话："开模、顶出、又进去，不好拿，又开模、顶出、又进去，又不好拿"。我也被他搞的烦死了，顶了他一句:"拿不出来，把凹模劈成二半不就好拿了吗？""你还别说，我们真的想过定模做二半的，产品是可以拿了，但是为了锁住二半模具，必须增加一个锥度的大框。模具的横向变成巨无霸，注塑机上放不下。难，难，难。"
他这一下到提醒了我，我曾经见过一套意大利的《啤酒周转箱》模具是无锥度框的，那机构真是巧夺天工。但是情况和现在不一样。经过二天的思考，方案渐趋成熟。我来了个大大的"张冠李戴"，将模具设计成下图的样子：定模滑块本身带液压缸的。
打开后是这样的
顶出时是这样的
这时注塑机开1400毫米，很方便地拿出产品，.完全可以在350吨上加工。
二个月后，模具按此方案做出来了，并且生产很正常。吴生来看我，送了很多礼物，并伸出大拇指说："查老师真是四两拨千斤啊"
第十二篇 妙手回春& 使绝招国人扬威
这个故事发生于1990年，我在"乔峰"（现TCL模具部）当模具设计主管的时候。当时工厂已经搬到位于斜下（地名）的新厂，一楼是注塑机车间，有大大小小200多台注塑机。我们技术部在二楼。
一天，来了一帮客人，是日本"东英电子"的，他们在布吉（深圳的地名）有工厂，是做高档收录机的。当时这个产品非常走俏，他们有二套外壳委托我公司加工。他们提供模具，模具是日本公司设计，请韩国一家模具厂做的，今天他们是送模具来试生产。
因为这是给我们公司的一笔大生意，利润非常丰厚。那些日本朋友的态度倒还是很谦卑，但是那个兼做翻译的李先生的神气劲真的是不敢恭维。好像他也是"上帝"似的。
在试模前，按照惯例，将前后模打开，进行检查，本来，只要注塑部主管检查就可以了，可是，一来是想炫耀一下他们做的模具的高水平，二来是听说"乔峰"请来了一个上海的"模具大王"，可能想压压我的锐气。他们非要我看过才行，我到现场看了模具，确实做的非常讲究。有大家风范，而且为了产品容易被机械手吸出，采用的是二次顶出。
但是我看到了一个不为人注意的问题，我楞了一下，好像有点不对头。请看下面的示意图：
它是在产品上要做二个向内的孔，是装"卡门"的，按理是要内抽芯的，但不知道为什么他们做了外抽芯，还在外壳上多了二个不需要的孔，但是这是他们的设计，我是不该多问的。
可问题在于定模镶件插进了动模镶件，产生孔的液压抽芯又同时穿过动、定模的镶件。这应该是个致命的错误。在试模时，是断断续续注塑的，模具的温度较低，注了几个样品就下模了，是发现不了什么的，但是正常生产时，是连续进行注塑的，模温会上升，假如一直稳定在一个范围也是没有问题的，但是当模温突然升高，熔融的塑料对模具的压力就会增大，就会产生"涨模"的现象，我们在香港叫"抹模"，涨开的量小则0.05，大的会有0.2以上。这时候产生孔的液压抽芯同时会受到被它穿过的动、定模的镶件严重挤压。这时液压缸如果硬将抽芯抽出去，抽芯和动、定模的镶件上的孔就会损坏，假如液压缸的力不够大，不能够将抽芯抽出，那问题就更大了，注塑机硬打开，动、定模的镶件就会全部被破坏。
我将这个情况向日方的主管"哟西卡瓦桑"（吉川先生）仔细地讲了一遍。我的日语水平很浅，只能简单讲讲，这么复杂的情况是讲不清的。虽然吉川听了后"哈哎"个不停，但他肯定没有明白我的意思。可恨那"二鬼子"李工不肯照翻，还狠狠地奚落了我一顿，说我连日本人的模具也不放心，也太想表现自己了。虽然他也谅解我们"洛多西牙"（打工者）的心理。按我的性格，是不会与他计较的，况且他们给了我们公司这么大的定单。我只能招呼他们到我的办公室喝饮料，等待下面车间将模具装上注塑机。
试模开始了，注塑部主管将"啤"出的首样送来给我们看。外观还可以，尺寸是日本方面检查合格了的，所以我和吉川在《生产许可书》上签了名，签的时候我还向李工又唠叨了一边："你不把我的意思告诉吉川，会有麻烦的"。但那个固执的驴子就是不理我。
因为用的是1500吨的注塑机，声音很响，每开模一次都会有一下震动，（这是正常的），到了第22下，只听得一声天崩地裂的巨响。车间里一片惊呼。我知道我最担心的事情发生了。注塑部主管气急败坏地跑进办公室："模具出大事情了"。我们都以最快的速度来到注塑机旁边，一看，果然和我估计的一模一样。
这下子二鬼子急了，我连忙安慰他，叫他把我的意思告诉吉川。他叽里咕噜了一阵，吉川头上的冷汗就下来了。马上打电话向"东英"的老板报告。
我知道最后肯定还是要我来搞定的，赶快想办法，我马上在我的图库里选了A、B、C三个方案，并且打印出了图纸。
第二天一早，我公司的执行总裁张琪瑞带了几个日本朋友来找我，我拿出早就打好的图纸给他们看。大家看了我画的方案都是赞不绝口。最后选定了"C"，如下图：
这是最简单的改动方案，一共化了6天就全部搞定了。模具正常生产了一年也没有发生问题。收了修模费31万港币。后来李工来跟我说："老查，你们收费也太高了，在国内，这样修改一下最多3千港币，就算你们是大公司，收一万也就可以了"。我笑了笑说："修模是只要一万元，但想出的办法值30万啊，因为是日本朋友，假如是美国人，我非要他付50万不可。"
第十三篇&& 踏雪寻梅&
磨破铁鞋访高人&
坐落在深圳沙井的德国《WIK》（沙井伟佳）是个相当有规模的工厂，专门生产高档小家电。由于语言的关系，刚开始我公司与他们很少打交道。后来他们逐步聘用香港人和东南亚的员工来做管理层的工作。渐渐地我们也有了一点点的联系。毕竟我公司在深圳和香港的模具圈里还是有一定的影响力的。有一次他们模具部经理李先生（香港人）经人介绍后找到我，说有一套模具"衰着"（出了问题），要我想想办法，我专程到他们工厂去看了一下，原来是这样的一个产品。挺怪的，是一款电吹风机的出风口，如下图：（为了说明问题，图形被我简化了的）
问题确实有点难度，在同一位置，又要外抽，又要内抽，在实际的模具上其他位置没有任何可利用的空间。机构上很难安排。他们目前的做法也非常地夸张，内抽芯做成一个大大的"7"字形，以绕过外抽芯机构。但是由于产品的特殊性，这个"7"字形又不能做的太粗大，否则严重影响模板强度。所以，一套模具用不到几天，这个"7"字形的内抽芯就要断裂。现在没有好的办法，因为这个制品的需要量太大了，只能做了4套模具，一套在生产，其他的3套进行维修待用。以保证装配车间的正常生产。李先生对我说："我是刚到这家德国公司来上班的，老板要看看我的能力，能否解决这个问题，凭我当然是搞不定的，我在香港模具协会的朋友罗先生，介绍我来找你，请你帮我一下忙"。"你太客气了，我也不是万能的，我考虑一下再说吧"。
过了几天，我想到了一个办法，如下图：
这套模具的原理是这样的，因为要在最小的空间里，在同一位置布置内、外滑块。这里有二个问题。一是内、外滑块的动力来源，二是内、外滑块各自的锁紧块的布置。
先讲内、外滑块的动力，向外的当然没有问题了，就用最传统的斜导柱。向里的一般也是一个反方向的鞋导柱。可是现在没有空间。我苦思冥想，后来想出来一个"过渡齿轮"的办法。当上图中的斜导柱拨动外滑块向右滑动时，由于"过渡齿轮"的作用，内滑块会同时向左移动。这也算是一个巧妙的方法了，（已经申报了国家专利）希望能够在业界推广。锁紧的问题比较好办，我设计了如上图的一个双向的锁紧块，一下子把问题全解决了。
因为是我香港的一个非常好的朋友介绍的，我很快画好了模具图，交给了李经理。时间一长，这事情也就忘记了。&&&&&&&&&&&
过了二年，一天有一个英国人来找我，我看了名片，是《WIK》的总经理施蒂芬。翻译李小姐告诉我说，以前的李经理已经不在我们公司了，我们德国的董事长来工厂时见了这套模具，说着递给我看一个零件，我想起来了，这是以前我帮李经理设计过的东西。"我们老板说"李小姐高兴地对我说："这套模具设计的非常非常的好，解决了我公司的大问题，想不到中国还有这么高水平的模具设计师，老板叫我们一定要找到设计这套模具的人，可惜李经理离开我公司时不肯说是谁设计的，只说是一个上海来的工程师，在沙井开模具厂的。我们总经理施蒂芬千方百计托人打听，花了二年多时间才找到你。今天总算找到你了，太好了"。"好像有这回事情，"我回答道："后来李经理也没有与我联系，模具的最后情况我也不知道"。"我们公司有模具部，但只是管理模具的，我们自己没有模具工厂，"斯蒂芬说："是拿你设计的的图纸叫别的工厂制造的，效果相当不错，使用了二年也没有发生任何故障，我们董事长说，叫我一定要找到你，希望今后能够有进一步的合作。"
我们就这样交了好朋友，当时我在香港国辉模具公司（Ace的前身）做技术总监。后来，《WIK》成了我公司的第四大客户，每一年的模具定单在3千万港币以上。
第十四篇&& 鬼斧神工&
愿化干戈为玉帛
1999年冬天，那时我在国辉厂担任技术总监，日常工作非常忙。有一天，我的小徒弟吴志平来找我，说他在荔枝园（地名）附近刚开了一间模具厂，明天要参加一个外资厂的模具竞标。并且给我看了产品图，（实际形状很复杂，下图是被我简化了的）是一个系列的，形状基本相同，只是尺寸大小不同。
这产品是深腔，但要两边抽芯，好像还要缩芯，不然内里的一圈边出不来。我对吴志平说："这套模具也不是很难啊，就是大一点，你可以做好的。""不是啊，这笔订单很大，总价格估计有3~4百万，共19套模具，形状几乎全是差不多的，尺寸有一点点差别。这是其中的一套。因为我刚刚开工厂，还没有接到什么大的订单，假如我能够接到这笔生意，工厂就可以大发展了。但是这次有好多大厂参加竞标，幕后已经争得头破血流了，我的希望很小。"我也知道，在沙井这个镇上，和模具有关的厂就有2800多家，纯模具产值超过一亿的有6家，"狼多肉少"啊，当然争夺得厉害。
我问道:"据你所知，有哪些厂啊？""有科迅，派高等大公司，还有20多家中型的工厂，实力都比我强得多。"
"你画了模具图没有？""画了。"他边说边打开了图纸
图纸是画的很好，但是方案不是很合理。而且模具比较"苗条"了一点，好像刻意要省钱一样，才2.36吨，在当时的欧洲模具市场是不会被认可的，再说了，做定模弹块的结构，假如外框的刚性不够，以后弹块出不来，够麻烦的。有时如果注塑压力大了，连模具都打不开。主要原因是因为注塑时，模框会产生微量的弹性变形，（正常是0.05毫米以下）当注塑结束，模框回弹，紧紧地夹住已经凝固的塑料制品，这个力非常大，它其实基本是相当于注塑压力乘以产品的侧向投影面积，小则几百吨，大的有时几千吨。远远大于注塑机的锁模力。而注塑机的开模力往往只有锁模力的十分之一。所以这样会非常麻烦。我相信很多同行都碰到过这种情况。
我一时也想不到什么好办法，只能让他去碰碰运气了。但毕竟是我的徒弟，从小就跟着我的，现在有这么好的一个机会，一定要帮他争取到。但是这个产品就这么简单，大家都知道怎么做，难道你是神仙不成。我左看右看总是不死心。一定要出奇制胜，搞一个好办法出来。到了半夜12点，我突然灵光一闪，想到了一个绝妙的办法，并且一口气画了出来，马上打电话给吴志平，叫他立刻过来。
他和我一样，做起事情来，是个风风火火的人。虽然已经是深夜，但是半个小时后就来了，他跟我说，情况他了解得非常清楚，这次科迅、派高等6个大厂参加竞标，出价可能在350万左右，好像都是志在必得。而且"暗潮汹涌"，每一家都在寻找"管道"搞公关。
"这年代是讲科技的，我相信鬼佬是只认模具好坏的"我说："你看看我设计的方案"说完我打开了下面的图：
我现在介绍一下这个方案：
产品二侧的长圆孔是向内抽的，这样一来凹模就成为整体的，强度会很大，再加上脱料板有一圈锥度锁住凹模的上口，这大大加强了凹模的强度，模具尺寸可大大缩小。就按这个方案计算出来的强度已经大大超过了上图方案，（上图的破坏模式是"悬臂梁"，这个方案的破坏模式变成了"简支梁"）而且模具重量仅仅0.74吨。重量仅为你原来方案的31%。加工成本也减少了一半多。更重要的是可以用小一号的注塑机来生产，注塑加工成本将减少60%。这是个稳操胜算的方案。"
果然不出我所料，"老外"看了各厂的模具方案后，根本没有进行竞标，本来各模具厂商之间的一场"刀光剑影"式的"内斗"，就被我这个方案化解掉了。这笔生意被吴志平以250万港币毫无悬念地轻松夺得。我可以肯定地讲，那些没有抢到"肉"的家伙一定狠得牙痒痒的，但是总价少了100万啊，你们怎么抢。再说了，用我的方案做的模具，可以用小一号的注塑机来生产制品，我想，这笔帐老外算得比我还要清楚。虽然总的价格少了100万，但是我可以肯定，按我的方案做的利润一定高于别人用350万做出来的利润。
当时各个模具厂的大佬还不知道吴志平是何方神圣。过了几天，我摆了几桌酒。大家才知道是我在出招。碍于我的面子，大家还是化干戈为玉帛，把手言欢。喝多几杯算了。&&&&&&&&&&&
&其实吴志平也是不负众望的，他后来在2008年江苏省模具设计比赛上，一举夺得冠军，并且获得了"五一劳动奖章"。
第十五篇&&
精打细算&& 普通加工也淘金
上回说到，吴志平凭借一张草图，接到了"永生厂"的这笔"煲蜡机"的大生意。对于刚开张的"佳旺精密模具公司"来讲确实是一个天赐良机。由于是我的徒弟，我也非常关心这件事。一心想锦上添花，让他把模具做的更好。
看过上一篇的读者可能还记得那张草图，（19套的结构基本上差不多的）其中的动模芯的3D图是这样的：
最外面的一件是动模镶件的"本体"，中间有个椭圆的大孔，锥度2°，小头长轴120，短轴100，见下图：
中间有一件叫"缩芯"，是与"本体"内的2°锥度椭圆孔相配合的，另外还要分二次加工出斜度为5°的"T"型槽。如下图：
我看了他们的工艺流程卡，是这样的：（已简化）
工件名称：本体
钢材：SKD61&&&
毛胚尺寸：250X230X330(精料)
1、 磨床：上下二面，光出。
2、 钳工：按图钻、攻底部装配螺孔6-M12。8毫米穿丝孔。
3、 加工中心：用螺孔6-M12固定在装夹板上，按图粗、精铣外形和上部深34的椭圆孔。留0.05抛光量。
4、 线切割：A& 中间椭圆孔，B& 横向长圆孔。
5、 钳工：运水孔。做抛光保护工具。
6、 钳工：型面抛光到镜面。
工件名称：缩芯
钢材：2738&&
毛胚尺寸：140X120X330(精料)
1、 磨床：上下二面，光出。
2、 钳工：按图钻、攻底部装配螺孔6-M12。
3、 加工中心：用螺孔6-M12固定在装夹板上，按图粗、精铣外形。外形放0.03配合余量。
4、 线切割：工件摆斜5°，分二次割出"T"型槽。
5、 钳工：运水孔。
6、 钳工：与本体内的锥度椭圆孔研配外形。（上口不可漏胶）
应该说，常规都是这样做的，没有悬念，是最普通的加工，但是我一贯主张做工艺要精打细算，要充分利用资源。
他们这样做的原因是因为模具行业有个不成文的习惯：相对运动的二个零件要用不同的材料，以免表面发生"烧"的现象。我看可以改动一下加工方法，其实改动很简单，就是利用"缩芯"上的"T"型槽的位置做穿丝孔，线切割一次割成功内外二件，割下来的"废料"就是内部的"缩芯"。"缩芯"升上5.7毫米就可以抵消线切割钼丝产生的间隙。为了二件在相对运动时不会"烧"，将"缩芯"进行表面"氮化"，这样可以省去备"缩芯"的料。（当时价格3500元），还可以省去"缩芯"外形的加工中心的加工费（大概1200元），还可以省去钳工研配椭圆孔与"缩芯"的工作（这个工作量很大，人工费大约1000元），还可以缩短加工周期5天以上。每套可以节省5700元，19套模具可以节省10.8万元，当时的金价每克95元，这笔钱可买2斤多黄金。大家看看，同样的加工，方法改变了一下。既缩短了加工时间，又节约了钱，还提高了被加工件的精度。何乐而不为呢？
这个故事看起来很普通，但是我们搞模具技术的，每多动一个脑筋。产生的黄金都是以"斤"来计算的，值啊！
春风得意&& 芝麻开花节节高
（此故事为虚构，因为专利刚批下来，还未实施）
前面说过我为了发明多层模具的故事，苦苦思索了40年，终于搞出了一点名堂，专利证书也拿到了，并且找到了一个很好的合作伙伴，（这年代，肯出钱做试验的可真不多，想靠银行，那是白日做梦）目前已经完成了试验性的生产，准备开始大规模生产，由于我们的加工成本比别人低一大截，价格有绝对的竞争力。所以订单象雪片一样下来。但是经过几个月的交往，我发现我的合作者陆富，人倒是不错，但始终还是个目光短浅的"土财主"。生意好了，赚了一点小钱就"抖"起来了。还没有考虑过怎么利用这个优势，好好地规划一下发展的蓝图。
因为我最近比较忙，有好多天没有到工厂去了，这天是星期天，我抽空到衣架厂去看看。这不，陆老板两只脚翘在办公桌上，正哼着小曲儿呢。
"怎么样？陆老板"我一推开门就迫不及待地问。"太好了"陆老板兴冲冲地说："每台机每天平均四万二，这在以前是做梦也想不到的，可以申报吉尼斯记录了。"我心中不禁想，这真是小人得志啊，前面是路还长着呢。"这才是冰山一角呢"我说："我们很快就可以将衣架行业的对手全部淘汰出局，但是，还有塑料刀叉，塑料牙刷，塑料梳子等等、等等行业，我们都可以做，你想做什么，人家都做不过你，必须要把市场让给你，你想做多大就可以做多大，况且，现在我们的模具技术还不是最先进的，还可以不断提高"。"还可以提高？不可能吧，我都打听过了，我们现在的生产效率，已经是全球最高的了，我在意大利读模具专业的小儿子打电话回来说，他向同学们吹嘘，父亲厂里做塑料衣架，一台8安士的注塑机，，每24小时出4万个，没有一个人相信，差点没被朋友们送进精神病院"。（太夸张了吧）
我拿了一张图放在办公台面上，对吹得吐沫横飞的陆老板说："你看看，这是什么？"
"这是什么？不会是神九吧？"陆老板反问我。
"这是一模出三十六个衣架的方案，这是模具图"，我又拿出了一张图纸道："每台机每天产量20万个"。"那模具该多大？""模具不大，比原来的大一点点。因为根据计算，型腔锁模力几乎是零，注塑机受到的反作用力仅仅是浇口部分的压力"。
"我的天哪，这样的办法你也想得出来，你是人是鬼啊？""快拿酒来。这是我看人家切西瓜时想到的办法，我们要好好庆祝一下。"陆老板拿出计算机噼噼啪啪算了一阵说："换大一号的注塑机，单机产量比其他厂多15倍，单工件电耗比别的厂低60%，单件人工成本下降75%。哈哈，我们要发大财啦！"（注：在常熟地区有非常多的小型塑料衣架厂）
二话不说，模具马上就安排下去了，陆老板在这方面对我向来是言听计从的。这套模具的造价可不小，试模时还发生了一点问题，因为制品是靠浇口扯带出来的，开启模具时因为滑块向外运动，有几个制品的浇口被扯断，那几个断了浇口的制品很难拿出来。后来我将浇口改成下图形状，问题就全解决了。
我将每条浇口做成3维"S"形。滑块向外运动时它能够被拉直而不会断开。假如横浇口是直线型的，当注塑机开始顶滑块时，滑块在前进的同时也开始向外移动，但这时滑块相互之间还没有分开，产品还被紧紧地包在滑块内。这时横浇口就会被拉断。但是这"S"形的横浇口的展开长度也是算死的，必须是滑块的行程走完60%，产品从型腔刚刚分离、横浇口正好啦直。当滑块继续走完后，整个浇口和产品就可以用手轻松地取出来了。今后还要想办法用机械手来取产品，那就更好了。
模具运行很顺利（其实模具加工起来也很简单，只是方法巧妙、精度比较高而已），目前每天产量18万多，假如注塑机换个再大一号的料筒，并且加一个泵。在开模时可以同步熔胶，每个注塑周期肯定可以缩短2秒以上，每天产量20万是没有问题的。但暂时就这样吧，等稳定生产一段时间再改进。
（编后感：我真的很想找到有眼光的合作者，或者能够得到政府的支持。在能源短缺的当今世界，这个发明太有用了，而且实施起来难度并不大，不过因为产量大，塑料的用量也大，资金的流动量很大。）第十七篇&&
马失前蹄&& 阴沟也会翻大船
春风得意马蹄轻。1984年底，年轻气盛的我就从刚上班还不到三年的国营模具工厂辞职，那个时候，还不是很流行"下海"，很多朋友都说我疯了，扔掉好好的国营单位"铁饭碗"，去冒"个体户"的风险。还冒天下之大不韪，斗胆创办了国内第一家私营的模具设计公司。谁料想生意好的不得了，（并不是我本事大，而是没有竞争对手）想不到赚钱竟是这么容易。凭借我十多年的"功力"，赢得了四周一片夸奖声。设计公司的人员也增加到了20多个。借着在报纸上的几次广告，全国各地都有厂家找上门来。我不免有点飘飘然起来。终于有一天，一次偶然的大意，"失败的魔爪"已经悄悄地掐住了我的喉咙。狂妄是要付出代价的。
这一天，某某塑料厂的陈厂长拿来了一个产品，如下图：
经过简化就是一个方形的塑料箱，尺寸大概是600X400X400,特别简单，模具倒是不小，有8吨多，在1984年，8吨的注塑模具就算是大模了，设计费是3万元，当时的市场价格是按模具总价的20%收费的，那时的模具设计的水平普遍很差，一般国营单位的设计人员也不愿意承担这个风险，3万人民币在当时也是个大数字了，但是还是请专业的设计公司比较保险，反正也不要厂长自己拿出来。所以那时的钱确实比较好赚。我的天哪，财神爷追着我赶哪！（标准的小人得志）
模具设计得还算可以，刚度、强度都经过仔细的计算和校核。绝对有问题。没几天图纸就画好了，我另外找了一家很大的模具厂去加工，那一家是国营工厂，是我的很好的合作伙伴。我也狠赚了一笔"咨询费"，按当时的规则，模具厂只管按我的模具图加工，假如试模出来有问题我是要"全赔的"。所以，我们的图画得非常标准，基本上无懈可击的。请看：(这是根据回忆画的，当时还没有个人电脑)
应该说是不会有任何问题的，模具在2个多月后做好了。可是试模时我却傻了眼了，原来注塑机上的顶棍孔和模具上的孔不配。没法调整。因为注塑机上的顶棍的中心距是400毫米，是不可调的，但是这个产品的宽度是400毫米，顶棍顶到了动模镶件。一点办法都没有。只有改为拉板来拉，可是那台注塑机旧的"掉渣"，动作"生猛"，每拉一个产品就象"天崩地裂"一样。可怜的"拉板"抗不住"摧残"，用不了几小时就会"败下阵来"。有时断了螺丝，就要落模，一上一下就要一天。对方单位非常恼火，"什么模具大王，笨蛋一个，合同上写得清清楚楚，要按我们这台注塑机的性能设计，现在搞成这个样子，你别混了。"
面对"上帝"的辱骂，我乖乖的退还了3万元"设计费"。（当时最大面额10元，3万元有一尺厚）愿赌服输麽，还好没有叫我全赔，毕竟模具还是勉强可以用的。只是老查的声誉受到了大大的影响。我自己关在房间里整整一天，不吃不喝，拼命抽烟。我是个永不言败的人，这次的失败是个很好的教训，以后绝对不能再犯这样的错误了。我认真的总结了下面几条，和大家来分享：
1、 因为产品形状比较简单，产生了轻敌麻痹思想。
2、 没有对照注塑机说明书。去量注塑机的有关尺寸。因为有一些旧款的注塑机的机板孔位与说明书是有差别的。
3、 没有清楚地了解注塑机的真实运行情况。早知道这么"烂"的旧机，就应该"知难而退了。
4、 图纸画得很漂亮，也不等于模具方案是好的。
第十八篇&&
洞里乾坤&&
柳暗花明又一春&
经过这次"方箱"模具的事件，痛定思痛。将上面4条写成大字，贴在墙上。公司全体设计人员每天上班前都要墨念三遍。
我自视甚高，经过这次失败，使我的头脑清醒了起来。我可不能被困难压垮，一定要将赔出去的钱加倍赢回来。其实这类问题是很容易解决的，本来，在推板上随便加4个油缸，反推注塑机台面就可以了。但是我要报这一箭之仇，一定要搞一个惊世骇俗的结构，让他们对我刮目相看。
因为当时还没有电脑画图，全靠"空想"，下面的电脑截图是我根据回忆画出来的。我终于想到了一个绝妙的方法，看看是不是可以叫他们大跌眼镜，请看下图：
首先从外观看。看起来和原来差不多的，其实不然，我在二个直径80毫米的导柱里面做了文章（对角）。将导柱做成中空的，外层是导柱，同时又是油缸外套，内层做成活塞，但是又是与脱料板上的内置导套相配合，这个内置导套又起到密封油的作用，另外二个导柱还是和原来的一样的。如下图：
顶出产品时，从导柱内层的起活塞作用的内导柱的中间的通孔里进油。推板被顶起，将产品推出来。最绝的是，我在固定活塞套的的M12螺丝中间钻了一个6毫米的通孔。用来开通活塞中间的油路。
复位时，从固定在推板上的导套外套上进油，
通过与注塑厂协商，他们还是给了我们15天的机会。模具厂看了我的方案也是拍案叫绝的。
试模开始了，一打开模具，对方厂的陈厂长大吃一惊，"喂，查大师傅，你什么也没有改啊，就多了4根油管"。其实外表是一点也看不出什么的，他倒是很细心，看到比原来多了油管。也不见了拉板。
注塑完成后，模具打开，推板徐徐地自动将产品顶出来了
陈厂长看了，激动地拉着我的手，说不出话来，因为这个产品对他们厂太重要了，特别是对他的厂长位置也太重要了。再说，我也是他的好朋友，我的设计不好，他也没有面子，这样一来，可以皆大欢喜了。真是柳暗花明又一春啊。
所有的问题就被中空的导柱里的油缸解决了。3万元也回到了我的手里。
第十九篇&&
匪夷所思&& 麻雀生出恐龙蛋
神话里有极其夸大的，可将一根绣花针变成擎天柱，有魔术师可将《自由女神》像变消失的。但是，在我们模具界，是没有神话和魔术的，因为试模时将把所有的问题都反映出来，是骡子是马，一"遛"便知。
各位同仁会说，查老师你这一章《麻雀生出恐龙蛋》的题目出大了吧。
大不大，各位看下去便知。
杭州某公司的刘经理，有一天突然来到我的办公室，看他那猴急样，必定有"十万火急"的状况，这样的情况我看的多了，我一边看他拿来的图纸，一边不慌不忙地泡开了"功夫茶"。茶过三巡，情况也基本清楚了。
这是一种比较少见的模具，说它是模具，那是"抬举"它了，应该叫"模子"才对。因为非常简单，就上下模二边，是生产一种微发泡的过滤器的，用的工艺是以蒸气为热介质，将模具中的聚乙烯粉末烧结成为带微孔的海绵状的物体。其实模具结构根本并没有什么难度
，公差都是0.1以上的，问题的关键是"烧结"过程很慢，假如生产量大，要用到很多套模具，一半在"蒸房"里进行"烧结"，另一半在专用的机器上进行"灌粉"。"灌粉"也非常讲究，假如压力小了，粉之间的空隙偏大，产品会产生"缺料"。假如压力大了，粉之间的空隙小了，产生的微孔太小或者没有微孔，产品就报废了。这是一种很特殊的工艺。模具的用量比较多，一个款式往往要用到几百套。核心问题是控制模具制造成本。
下图是刘经理拿来的产品图
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产品是一种有均匀微孔的海绵滤芯。宽0.9米长2米厚度50&&&
毫米，条状突起处R2.3毫米，听刘经理介绍，他们试过很多种方法，其中用龙门刨床加工的效果最差，加工费也非常的高。用铝浇铸的方法也试过，但是模具整体变形和收缩不均匀的问题和砂孔的问题更头痛。用线切割的方法，一段一段拼起来，效果是很好，精度也比较高，但是要命的问题是加工成本高，每套模具单单线切割的加工费就超过12万元。还是优惠价，每平方毫米按0.005元计算的。一共200套模具，单单这一项加工费就2400万元。再加上模具材料（合金铝）和其他加工费，真是一笔天文数字。比原来的预算超过了3倍。但这是一笔每年有几个亿定单的大生意，砸锅卖铁也要上啊。
"喂，刘经理，你们有没有搞错"我笑着说："你们一定走错地方了，你们应该到银行去排队，申请贷款。我们这里是模具设计公司，是动脑筋的地方，没钱借给你的"。"你说对极了，就是来请你动脑筋的"刘经理一脸无奈地对我说："我们该想的办法都想过了，大家认为最好的办法，就是来请查老师动脑筋"。"那你们想省钱省到什么样的理想程度？"我很认真地问道："模具材料是一点也省不到的，只有在加工费上想办法，但是人家加工厂也要生存啊"。
"这样好不好"刘经理也非常认真地说："模具做成我的图纸那样，精度0.1以下，200套模具的加工费控制在500万以下，我们出20万设计费给你公司"。
其实办法我已经想好了，但是内心有点不服气，假如我帮他省下1500万，他才给我20万，真正的岂有此理。政府都承认说，科学技术是第一生产力，难道我想的办法不是生产力。但是我的本事再大，没有发挥的"舞台"也是没有用的，算了，就当是贱卖了。最后签的合同条件是200套模具的加工费控制在300万元以下，假如超过，由我公司支付，刘经理他们公司支付给我公司的设计费是100万元。
讲到这里，各位朋友一定会说，老查摆什么乌龙，这个模具只有用线切割再拼起来的方法，实实在在的加工费，哪里可以省？
别急，别急，山人自有妙计。
第一步，我先做了二套冷冲模，冲出来的铝片如下图：
厚度是2毫米，1000片加起来就是2米。我在工件上加了7处30毫米的定位孔，因为是用一套冲模冲出来的，每片之间的相对位置是肯定准确的。再用30毫米的拉光园做定位销，两头车成M30的螺丝，用来锁紧这些薄片，特别要说明的是，前后两头的夹紧片是30毫米厚的不锈钢板（3Cr13）用线切割出来的。装配起来是如下图的情况。
冷冲模具共二套，（因为上下模的形状是不同的）二套模具造价12万，冷冲模具为什么这么贵？，各位可知道，我设计的是"精冲模"，压料板带"齿"的，为的是保证冲件侧面的平整度，熟悉冲压工艺的朋友都知道，普通冲模冲出来的工件的侧面是有一点点斜度的，小头是冲头的尺寸，大头是凹模的尺寸，现在采用的"精冲模"避免了这种情况，因为这个项目中我的设想的核心是用冲件的侧面来做整套模具的造型面的。假如冲件的侧面不平整，拼出来的大模具的型面就不光滑了，再要人工修整和抛光，工作量会很大。
最后的结果是这样的，200套模具共用了40万片冲件，每片冲件的加工费是0.3元，共计加工费12万元，加上二套冲模12万元，再加上增加的拉杆螺丝的加工费和两头的30毫米厚的夹紧片的线切割加工费共6万元，加工费的总额为30万元，是原来预计加工费的八十分之一，是合同标的的十分之一。
其实我的方法的真正价值在于加工时间的大大缩短，原来计划200套模具的制造时间是150天，按我的方法，实际上30天就全部完成了。刘经理他们公司可提前4个月投产。使其他的竞争对手没有任何的机会，如果要扩大生产已经是非常的方便，假如模具意外损坏，修复也非常简单。刘经理看了我的方案后，目瞪口呆："我的天啊，二套小冲模冲出了200套大模具，真是麻雀生出恐龙蛋啊"
第二十篇&&
因祸得福&&
老查被逼神仙顶&
前面一些文章讲尽了模具中的机关巧妙，这一篇我来讲一讲最常见的东西。
做模具的人都知道"斜顶杆"。当在塑料制品上有不大的倒扣，又不方便做"行位"（滑块）时，斜顶确实是一种比较好的选择，比起滑块来节省了很多结构空间，但是"斜顶"也不是万能的，有时几条加强筋就能够把你困得"动弹不得"。
现在的"斜顶"是越做越讲究了，单单是"斜顶"的"脚"就大有讲究，甚至已经形成了商品化的标准件，有一家叫"米苏米"的公司就做的非常的好，不过很贵，"斜顶"的每一只脚要卖600元。但是对一套十几万的模具来讲，为了提高模具的寿命和可靠性，那就不会太计较了。
话说公元1995年，我在《香港国辉模具公司》当技术主管（现Aic的前身），有天，一家德国公司拿来了一套怪怪的模具要我们做，（好像是TTI）好家伙，这么多"斜顶"，数了一下，竟然有27处之多而且有很大一部分是被加强筋"困死"的。老板罗先生也是做模高手，看了图纸后，那个脑袋摇的像拨浪鼓似的。"我们是工厂，不是研究所，"罗老板说："这么细的斜顶（位置排死了，做不大），怎么做，准备天天修模啊？"
假如按常规，不计较这个斜顶的问题，这套模具的价格应该在15万港币左右。但是一般的模具工厂都有个"怪毛病"，再古怪的模具，他都不会说做不到，而是故意把价格叫得非常非常高，让客人"知难而退"。罗老板一口讲出了一个45万的"天价"。出乎所有人的意料，那个德国人竟然二话不说，同意了。罗老板看了我一眼，我双手一摊，无奈地点了点头。
接下来就变成我的事情了。因为我是技术总监，老板只负责将生意接下来，我要负责想办法让工厂把模具做出来。
模具的完成时间是60天，到了第10天，我还没有确定方案，客户也不同意改加强筋。急得我团团转，假如按常规，光是线切割斜顶孔就要6天，还不包括做角度夹具。时间太紧了，（每个斜顶的方向不同的）这次老查可能要栽。
在我的模具生涯中，这次的思想压力可能是最大的了。个人荣辱事小，公司的信誉是天大的事情。
当然，天无绝人之路，通过十多天的苦思冥想，最后我被迫想出了一个"困兽犹斗"的办法。请看下图
工程部的几个工程师看来看去也没有看懂我的意思。但是罗老板是个高手，在香港有模具大王之称，他看了一会儿已经明白了，他问我："这是个很好的方法，好你个查大侠，你是从哪里学来的？据我所知，行业里从来没有人这样做过"。"不瞒你说，我是被逼出来的，"我回答道："我也从来没有见过这样的做法，好像是我做梦的时候，神仙告诉我的"（确实是这样）。
罗老板是个风趣的人，他说："那我们就给它起个名字，叫查氏神仙顶"。（那时还不懂得报专利）后来这一招就成了《国辉模具公司》的"秘密武器"。自己生产产品的模具就用，对外是秘而不宣的。
我想，假如"神仙顶"能够广泛应用，那全社会要节约多少人力物力，对模具界也是一个小小的贡献啊，那我活得也值了。
下面我把"神仙顶"的原理和要点向大家介绍一下。
"神仙顶"按功能来命名，应该叫"可短距离侧抽的直顶杆"。它的原理是利用设置在直顶杆上的凸台，在顶出一段距离后，碰到镶件下面的斜面，迫使有弹性的直顶杆产生侧抽的动作，当顶出系统复位时，直顶杆上的凸台离开镶件下面的斜面时，直顶杆由于弹性回复到原来的位置。
设置在顶杆固定板上的逼紧块非常重要，可使得直顶杆的弹性达到最佳状态，以免直顶杆在复位时拖伤动模镶件上方孔的口部。
制作直顶杆的钢材要选用优质弹簧钢。硬度在HRC50度左右。假如动模镶件是有硬度的（硬模），带斜面的镶件也可以省去不做，斜面直接在动模镶件上做出来。
"神仙顶"的最大好处是运动空间小，在很多难以安排斜顶杆的位置上发挥它的作用，由于是直接顶出，它可以做得比较小。由于底部没有滑动，省去了价格昂贵的"斜顶脚"。并且节省了结构空间，给安排冷却水路和顶杆留出宝贵的空间。
在线切割动模镶件上的方孔时，可以一次性加工出来，大大提高了加工速度和精度，而不必像用斜顶时每割一个孔要重新摆放工件的位置和角度。大大缩短了加工周期。
"神仙顶"是个好东西，希望能够广泛应用。
注：此技术已经申报了专利。
第二十一篇&&
突发奇想&&
一石激起千层浪&
在一次聚会上，认识了企业家高先生，听朋友讲，这位神秘的高先生正在生产一个"秘密产品"。听说这个产品做起来难度很高，但是订单量非常大，利润很高。这个家伙很鬼，他从来也不让别人看他的工厂。但是我的一个最大的"毛病"，就是对"神秘"的事情，非要问到个底。于是厚着脸皮与高先生套起近乎来。天南海北地扯了半天，得到的唯一情报是：这个产品是用高速冲床冲出来的，是用在节能灯泡里的，需要量非常大。产品很小，要用放大镜才能看清楚。
后来才知道，高先生与我在江苏大学的同学老戴是非常要好的朋友，于是我就托老戴向高先生"介绍"了我的情况，特别是我的模具方面的很多发明创造的"故事"（肯定吹得神乎其神）。过了没几天，高先生就打电话给我，热情地邀请我参观他的工厂。
高先生希望我帮他想想办法，能否减少不良品和提高产量。我仔细地看了生产的全过程，这个产品很特殊，是个薄薄的圆片，直径才1.35毫米，厚度0.05毫米。材料是银铅合金。听说是发光二极管里供焊接用的触点。需要量特别大。按常规的冲裁方法是难以做好的，因为这么薄的材料，冲头和凹模之间的间隙非常难控制。（上下模的单边间隙一般是片料的5%~10%，否则会产生毛刺,使得产品粘在一起）他们现在采用的是"聚氨酯"法，直接用聚氨酯做下模。产品倒是做的很好，周边非常光滑，很漂亮。看来高先生也是个不简单的人物，能够将要求这么高的东西做到如此地步，肯定化了不少的心血。
问题是"聚氨酯"法做出来的产品不能够向下落，产品又非常小，收集起来非常麻烦，操作的工人动作稍微慢一点点，做好的产品就会被第二次冲下的冲头压坏，产生次品，最要命的是，要花大量的劳动力将这些次品挑出来，否则客户拒收。这个工作量超过了总用工量的50%。算起来做这个产品利润很高，但是人工费的比例太高了。高先生这次是专程请我帮他诊断诊断，看看能否解决这个问题。据高先生讲，他们已经请了很多很多高手来看过了，也改进了很多，但是总不能根本解决问题，假如这个问题解决了，生产规模可以5倍10倍地扩大。订单是根本没有问题的，虽然现在是全球金融危机，但是国外的订单一点也没有减少。
我在车间里呆了大概有4个小时，基本上搞清楚了目前产品生产的全过程。产品冲压的原理如下图：
高先生反映的情况完全是准确的，产品冲起来很快，20台小型的高速冲床一字排开，24小时不停地冲，每台冲床每天的产量是以千万计算的，可惜的是有相当一部分产品被第二次的动作冲坏。他们现在采取的方法是在皮带上涮水，将产品带到旁边来再用刀片刮下来，但是还是有约5%的产品被冲坏，麻烦的是将这些被冲坏的产品挑出来的过程是非常的使人头痛，必须好多人用放大镜和镊子，细心地挑选，难怪高先生要头痛了。
另外一个原因不知道高先生想过没有，由于冲针的直径是1.35毫米，刚性比较差，后面的固定部分必须加粗（行业内称为双托型），否则冲模不能正常工作，这就带来了一个大大的问题，必然冲针之间的距离比较大（目前是3毫米），因此片材的浪费比较大，由于银铅合金比较贵，材料利用率低，当然相应的利润就会低。
"喂，高先生，冲针能否排密一点啊？"我试探着问："我都想啊，试过多次了，就是经常断冲针"高先生回答道："间隔3毫米已经是最小的了，假如想到办法，缩小间隔，冲针又不断，那真是天上掉馅饼了，那些废料可都是银子啊"。
趁着和高先生闲聊，我脑子里渐渐有了一个方案。回来后经过几天的思考和反复"捣鼓"，最后拿出了一个"惊世骇俗"方案，我自己给起的名称是：《超薄片料滚压式落料模具》。基本原理如下图：
模具（好像已经超越模具的常规概念了）的总体结构原理如下图：
经过多次的试验和改进，终于达到了理想状态，结果是惊人的。改进后的模具（本身带动力和调速机构，不用冲床了），每台每天的产量是2.07亿个，等于原来20台冲床的每天总产量。根本就没有次品，挑选次品的工作也成为了历史。（这才是最重要的）高先生的高兴劲是可想而知了。
我本来也是非常的高兴，因为这个方案是带有"叛逆"性的发明，前后的效果之比较是"前无古人后无来者"的。我自己也在佩服自己的"胆大妄为"，可是，事情并不是如我想象的那么美好。
原来高先生的工厂原来一共用了100多个工人，经过这样一改进，产量翻了10翻，而且高先生还想进一步扩大生产规模，以垄断欧美市场，但是所有的工作8个人就全部搞定了。多出来的工人怎么办？
我是搞技术的，那些工人就业的事情让高先生自己想办法吧。下面我来讲讲这套模具（或者称为装置）的技术要点吧。
整套机构的原理是非常简单的，示意图一看就明白，其中有二个重要的问题，第一是刀辊和聚氨酯皮带的线速度要尽量一致。否则产品的几何尺寸会有一点点误差，聚氨酯皮带的表面时间久了会起毛。
刀辊的制造方法有二种，第一种是"种针"的方法，将直径和产品直径一致的冲针"种"在刀辊上。先在用经过调质的45号钢做的刀辊体上钻出直径1.35的孔（先在别的铁板上试一下，必须紧配），深度为6毫米，孔的位置是经过精密计算过的。再将买来的冲针切成长度7毫米，然后将7毫米长的冲针的一头的3毫米部分磨成单边10度的锥度。然后将所有的冲针全部紧打下去，再整体用外圆磨床磨到预定的尺寸。如下图：
刀辊的第二种做法是用"片"组合起来的，加工比较麻烦，但是它的优点是局部损坏了可以灵活更换，不必整个刀辊更换。冲头是用精密火花机加工出来的。如下图：
这是一个真实的故事，这种装置对付极薄的料是行之有效的，在这里与大家共享，希望能够抛砖引玉。
第二十二篇&&
锲而不舍&& 无奈种瓜偏得豆
1981年我大学毕业，被分配到一家国营模具厂上班。一到工厂就听说，有一个部里面派下来的"攻关项目"，一年多了，还没有攻下来。产品是一种冰箱的散热片，当时全世界都是用的这一种散热片，暂时国内还做不了，要靠进口，如下图：
产品是用0.2毫米的铝片冲出来的，上面有36个10毫米的孔，并且要翻边拉伸到2毫米，而且要求翻边的高度一致，散热片叠起来才会整齐。因为10
毫米的内孔是用来传热的，所以要求孔内壁光滑，不能裂开。其实这项要求在那年代是很难做到的，当时日本的最高水平是每个散热片上的裂开数小于6处。当时我们工厂做的模具冲出来的是每一个孔都是裂开的。已经折腾了一年多了，裂开的问题还是解决不了。当时我的任务是设计其他工厂的模具，那个"散热片"是别的工程师负责的。那时是国营工厂，假如人家搞不定，你搞出来了，那你以后就别想混了。更何况我是个刚刚分配来的大学生(其实我上大学前已经是一个模具厂的厂长，做模具已经有十多年了）。但是我的"毛病"是与生俱来的，看不得有难题。听说有这样的"好事情"，但我又没有份，急得我心里象有十八只猫爪在抓。我除了提早完成我自己的设计任务外，还利用业余时间仔细分析了原来的模具和冲出来的产品。终于被我找到了原因。下图是原来冲模的基本原理示意图：
原来结构的先天不足是，冲完孔开始翻边时，刚冲出的孔的孔口被突然绷开，不是"压延"，倒象是将铝片"撕开"一样。
我们在大学里学材料力学的时候学到过，金属材料在处于三向应力的条件下，它的延伸性能是最好的。但是在传统的冲压模具里是很难给出这样的条件的。最关键的是要建立在冲压过程中的力学模型。讲通俗一点，就是在冲孔、翻边，成型的整个过程中，一直有"东西"压住片料。特别是翻边时孔的断面要有压力，使得片料处于三向应力状态。要按这样的思路来考虑模具的动作和结构。最后我想出了一个用聚氨酯橡胶做下模的模具结构。当时，聚氨酯橡胶在我国刚刚开始应用，用在复杂的冲孔、翻边、落料一次成型的冲模上还是不多见。我也是凭一时的冲动，想出了这个不一定成功的方案。但是我心里有一个声音在大声地鼓励我：一定会成功，一定会成功的。
首先要做单腔试验，问题的核心是冲头的形状和尺寸以及聚氨酯橡胶的硬度，以保证铝片料在翻边时沿冲头刀口下面圆弧滑动时，一直处于三向应力状态，聚氨酯橡胶当时很难买到，费了九牛二虎之力才在南京一家厂采购到。我刚开始是用的邵氏90度，后来改为93度的。我利用下班时间，并且串通了车间里讲得来的几个师傅，趁其他工人下班后，经常通宵达旦地干（工人师傅对技术革新的热情一点也不比我小）。厂长老金知道我们在"义务劳动"做试验，也非常支持我们。有几次还陪我们加班并且给我们买"宵夜"。
我们做了简单的试验模具，用精密平口钳代替油压机的动作，一次又一次地尝试冲头刀口下面的圆弧的截面形状，甚至用过抛物线和立方曲线。通过2多个月不分日夜地苦干，单腔试验终于成功了。后来的整体36孔的模具，按我设计的方案，很快就做好了。外形落料，冲孔，翻边一次完成。如下图：（根据回忆画的简图）
试模不是用冲床，而是用油压机压的，当时我厂没有这样的设备，借用了常州拖拉机厂的500吨的"龙门式"的油压机。由于有了单腔试验的成功，整体的模具一下子就OK了。出人意料的是，做出来的产品非常的夸张。每一个孔的内壁都是镜面的，根本没有一个裂开的。而且一点毛刺也没有（证明人：原常州模具厂厂长金志良、钱辉、蒋喜祥、黄志学）。客户方的技术员惊讶得口也合不拢（北京医用电冰箱厂），因为日本进口的也远远赶不上我们的。该厂的孟书记和李厂长亲自送了感谢信到我厂。他们厂主机试生产成功，开庆祝大会还邀请了我和工厂的几位师傅去参加，顺便帮他们调试新买来的油压机。那个工厂在北京东郊茶家坟附近，时间久记不清了，我只记得他们食堂做的茄子很好吃。
我们全厂上下也是一片欢腾。并且上报了市科技成果奖，最后居然批下来了，一共奖了厂里400元，（在当时是个不小的数字）我的功劳最大，厂里奖了我10元（一般人才5元）。整个设计科吵着要我请客，庆幸的是，设计科的其他工程师没有一个嫉妒我，这一点我心里是有数的，因为我的性格比较"好说话"，我算了一下，10元钱上馆子是根本不够的，结果全部买了"飞马"牌香烟。全科每人2包，到最后我只剩下一包（其实我是不抽烟的），带回家后，老婆气呼呼地一把抓了香烟从窗口扔了出去。
最后讲一下技术要领。
冲头刀口下面的圆弧一定要光滑，这是保证内孔镜面的关键。聚氨酯橡胶的硬度要控制在90到95（邵氏）之间。下模的聚氨酯橡胶一定要做成可换式的，因为每压1000次左右会起毛，影响产品的外观，做二到三个备用件，轮换着用平面磨床磨一下。
再讲一个插曲，当时用来试验的机床叫"龙门冲床"，很大，工作台面有3米左右，试出第一个产品后，我非常的兴奋，我爬到台面上去看模具的情况，那个操机工也高兴得混了头，不小心按错了开关，机床猛的冲下来（有死限位的），打在我的头上，乐极生悲，我昏过去了至少2分钟。醒过来后我一分钟也没有耽搁，继续试验。我警告大家不准把这个情况回去讲，否则厂长非逼我休病假不可。
虽然大家都说我没有经济头脑（我从来也没有领过加班费），后来我还是硬着头皮写了一篇论文，发表在1984年的《模具科技》杂志上（是广东出版的）。赚了18元搞费。（以前没有电脑，那个插图够难画的）
第二十三篇&&
搜肠刮肚&& 关公逼走华容道
2005年春天，我带了一批学生到上海南汇一家小规模的模具工厂实习。老板谈先生是我的同乡，他是模具行业的一把好手，有多年做模具的经验，为人也非常厚道。对我们的到来是非常的欢迎。正值南汇的"桃花节"，他的工厂恰恰就在桃花深处，故人相见不免多喝了几杯。
谈先生告诉我，厂里正在做一套模具，结构倒是非常简单，但是其中的前模镶件想不到好的加工方法，我还真不敢相信，谈先生是机械专业科班出生，又是CNC的高手，还有他搞不定的加工问题？。产品如下图：
前模镶件如下图：
型腔面上共有81个球型的凹坑。球直径3毫米，深度0.7毫米，也不是要求镜面，只要坑口轮廓清晰，型面没有刀纹，当然，如果可能的话，当然是越光越好。但是做了好几遍，就是达不到要求。料倒是浪费了好几块，都是进口的S136H。很贵，每公斤100多元，浪费了料固然心疼。最要命的是模期已经过了5天，客户急得直骂娘。
我仔细看了模具图，嘿，你别说，要做得漂亮，还真的不容易。谈先生告诉我他们几次做坏的经过：
刚开始先是用成型球头刀踩的，由于刀的中心的线速度为零，每一个切削点的线速度都不一样，所以加工出来的型面有一圈一圈的刀纹，而且因为是手工操作的，一不小心，有一点点搞深了就要全部报废重做。
再用加工中心来加工，出来的型面也是一圈一圈的刀纹，而且更难看。边缘的轮廓模模糊糊的。更别说抛光了。
又用加工中心做了铜电极，再用火花机来加工，但是铜电极在抛光时非常容易变形，而且加出来的表面很硬，抛光时也会严重变形。
这三种方法，形状都是可以做出来的的，就是最后抛光困难，而且凹坑的边缘很难保护，肯定产生塌角，影响产品的外观。最好能够找到一种方法，加工出来直接就是光面。
"这样当然好啦"我说："我还想点石成金呢。你想啊，深度才0.7，又是球面，抛光不塌边才怪"。听了介绍，我知道这个问题是比较困难的，如果没有好的方法，换了我来做，也是一样。和谈先生聊了几句，心里的压力很大，他们工厂规模不是很大。能够接受我带学生来实习（一般的模具工厂都不愿意），是冲着我的名头来的，假如我也搞不定，那不是要"砸招牌"了吗？但是我搜肠刮肚，一下子好像也想不到什么好的办法。真的要投降吗？其实在条件好的工厂，用进口的石墨，用专门加工石墨电极的高速加工中心做出电极，再用"夏米尔"火花机加工，是可以达到要求的。可是他们工厂没有这个条件，拿出去"外协加工"，时间也来不及。（可能加工费会是天价）看来模具工厂的老板也不好做啊。
晚上睡在床上，心里盘算着各种可能性，最后我想只有用高速切削的方法。但是，工件的硬度}