TS16949美国人用来战胜日本企业的工具
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由国际汽车特别工作组（IATF）和日本汽车制造商协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的ISO/TS16949。一.TS16949的特点　　TS16949以ISO9000为基础，它的特点也就是超出ISO9000的要求。表现为“十大观念”:　　1、“第一”的观念,即“质量永远在第一位”的原则。例如（5.5.1.1）产品和生产过程不合格立即通知主管人员，主管质量的负责人有权停止生产并及时采取补救措施，指定专职人员确保产品质量；　　2、“价值”的观念。正如戴明所言，要有一个从一开始就把质量制造进产品的办法，而不要依靠检验(非增值活动)去保证产品质量。产品的实现过程是一个增值活动，要尽量减少非增值活动，这一观念贯穿了TS16949的始终。　　3、顾客的观念。例如：（4、2、3、1）产品规格及其变更应及时审查，尽可能快，且不超过2个工作周；（6、3、2）有紧急情况时，及时改进计划满足客户需求；(5.5.2.1)高层管理者要指定专人负责客户要求，如对产品有特殊要求，质量目标及相关培训，监督和预防措施要及时设计和开发；（7.1.1）规划产品实现质量目标书中要包括客户要求事项；(7.1.3)注意客户委托产品设计制造的保密协定；　　4、精益的观念。精益就是减少浪费，创造价值。例如：以精工制造原则与质量管理系统有效性结合做好设备规划；　　5、双效的观念。双效即：效益和效率例：(5、1、1)高层管理者应监控产品生产的效率和效益；(5.6.1.1)质量管理系统绩效审查，应包含全过程，绩效趋势作为持续改进的依据；　　6、预防的观念。无论是作为潜在失效模式及后果分析(FMEA)的输出控制计划(7.5.1.1)还是APQP其核心都是预防;(7.5.1.4)预防性和预见性维护(TPM)更是把预防的观念在过程控制中发挥到极致；　　7、培训的观念。优秀的企业应有一个“强而有效”的培训计划，以便员工适应企业的发展。例如：(6、2、2、1)产品技术人员的资格及技能要求；(6、2、2、2)与产品质量有关人员的培训要求，尤其要注意与客户有关的特殊要求；　　8、兼容的观念。TS16949技术规范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在审核过程，借鉴VDA6、1提出了制造过程审核（8、2、2、2）和产品审核（8、2、2、3）的要求。借鉴QS9000提出(7.6.3.1)企业内部实验室要标明范围和能力，若能符合ISO/IEC17025《检测和校准实验室能力垫片通用要求》标准为最佳，但不强制执行；(7.6.3.2)委托外部实验室则要符合ISO/IEC17025或相当的国家级实验室；　　9、防错的观念。防错(3.1.3)是为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发；　　10、“统计”的观念,无论是统计过程控制(SPC)还是测量系统分析(MSA)都强调了对统计技术的应用二、TS16949是未来制造业质量管理的必然模式　　20世纪，人类跨入以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代，在整整一个世纪中，质量管理的发展大致经历了三个阶段。　　第一阶段是质量检验阶段，质量管理仅限于质量检验——在成品中挑出废品以保证出厂产品质量；第二阶段是统计质量阶段，把数理统计和质量管理相结合，休哈特的控制图理论教会人们发现有废品的先兆时就进行分析改进；1961年，菲根堡姆提出了全面质量管理的概念，标志着质量管理的第三阶段有诞生。　　日本企业运用以质量为中心、以全员参与为基础的全面质量管理，使产品质量获得迅速提高，引起世界的广泛关注。　　为什么说TS16949是未来制造业质量管理的必然模式？　　首先因为它以全面质量管理的理论和方法为基础，吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点，演变为一套以质量为中心、综合的、全面的管理方式和管理理念，被誉为浓缩的MBA。　　其次TS16949以ISO为基础，对AVSQ（意大利），EAQF（法国）、QS9000（美国）及VDA6.1（德国）兼收并蓄。看一看IATF（国际汽车特别工作组）的成员就知道它代表的水平BMW（宝马）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克莱斯勒）、Fiat（菲亚特）GeneralMotors（通用汽车公司）、PAS（标致）、RenaultSA（雷诺）Volkswagen（大众）。汽车被认为“工业中的工业”，“工业是的火车头”，无论是QS9000还是VDA6.1其适用范围已超越国界、超越汽车行业，更何况是诸多标准的集大成者。　　第三、IATF的强有力的推动，决定了TS16949的权威地位。IATF1999年10月发表公告表明，其成员组织均同意采用共同的ISO/TS1694全球汽车认证方案。此认证方案于日生效，通过其他认证方案的认证不被IATF及其成员组承认。美国三大公司（福特、克莱斯勒、通用）也发表声明，认可或要求供方进行TS16949的第三方认证。　　第四、对日本汽车工业生产管理模式——精益生产方式的大力推介，决定其一经公布便被广泛研究，引起制造业的重视。“精益生产”被美国人詹姆斯.沃麦克誉为“改变世界的机器”。精益生产方式是二战以后由日本丰田公司丰田英二、大野耐一提出，其核心是消灭七种企业常见的浪费（消耗了资源而不创造价值的一切人类活动）、残次品、无需求商品的超量生产、等待进一步处理或消耗的商品库存、不必要的工序、人员的不必要调动、商品的不必要运输以及等待（员工等待、设备完成加工任务、或等上道工序完成工作）。三、TS16949是中国制造业真正提高质量管理水平的利器和契机。　　长期以来，我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了，可人家只是把自己的二类产品拿来中国，其顶尖的技术，我们恐怕永远也学不会！　　看看我们的邻国，日本经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代，日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝，后来超过美国，创建了日本式的全面质量管理。　　早在上世纪80年代，我国企业试图从传统的质量管理阶段，跨过统计质量控制阶段，直接进入全面质量管理阶段，20多年过去了，许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段，许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的，甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解，将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。　　从质量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，过程均值无偏离不合格品率为0.27%，过程偏离1.5б的不合格品率为6.6807%（即66807ppm），而过程偏离1.5б在现有技术条件下是无法减小的。在6б控制下，过程均值无偏离不合格品率为0.002ppm，过程偏离1.5б的不合格品率为3.4ppm。　　目前我国许多企业还没有将3б作为控制标准。因此，现在我们的企业只有通过严格的检验，控制不合格产品的出厂，而国外企业早已将6б作为控制目标，目前人家仅是控制过程的波动，取消了对产品的检验。就此一项，我国造成的损失是惊人的，因此对我国的工作者来说，用任重道远一词是恰如其分的。加入WTO，溶入世界经济大循环，成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格产品的想法已经落伍，你的顾客可能不仅关心你的产品，更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。　　首先是生产批准程序（PPAP），该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。其一是落实制造过程失效模式后后果分析（APQP，FMEA），显著降低不合格品率并改善过程能力。其二、是控制计划（ControlPlan），能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究（三则显示统计分析MSA）。某些行业，量具公差可能超过产品公差范围，将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力，但量具公差的缘故，误判为不良的过程能力，此时还去修改制造过程，那不冤枉吗？所以TS16949要求做好量具的重复性及再生性研究（GageR&R），可事先作调整，并降低错误成本。另外，零部件送样批准程序标准化，在管理上意义显著。　　美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较TS1649的条文：　　1．精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生产现场的清洁，组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。）　　2．精益企业要根据及时生产计划（JIT）生产，减少浪费。(7.5.1.6生产计划，应有满足顾客要求的生产计划，例如由信息交流支持的“准时”计划。该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息，并且是订单驱动的。)　　3．要把6σ质量管理原则设计到精益企业的产品中，并贯穿在整个工艺中。（无论是计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷（7.12）还是关于过程能力的一系列规定，无不体现了6σ原则）　　4．让发挥主观能动性的团队作出决定（7.3.1.1多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作,包括:特殊特性，FMEA，控制计划的开发和评审）　　5．用直观管理法跟踪工作情况，并向之反馈信息。系统化和透明（可视）化是当代管理的两大趋势。（7.5.1.2作业指导书在工作岗位易于得到，控制计划的编制，特别是应急计划的编制无不顺应了这种潮流）。　　6．坚持不懈的追求完善。TS16949始终体现了持续改进的思想。正如其（0.5）所言，本标准的目标是在供应链中建立持续改进的质量管理体系。上面6个原则是美国汽车企业企图超越日本企业的企业精益化之道，已被TS16949全盘吸收。　　有人说，TS16949是美国人准备战胜日本企业的工具。中国汽车工业正以40%左右的速度增长，汽车工业的发展还依赖于质量水平的提高。靠什么来提高？第一个应该是TS16949。让我以爱德华.戴明博士在《走出危机》中的观点来结束本文，“我们要有勇气承认不足，我们需要学习别人的经验，以掌握更好的管理办法。”
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实验室质量手册-依据TS-7-6-3及GB-TidtISO-IEC.doc44页
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企业名称替换
实验室质量手册
依据：ISO/TS（7.6.3）及
GB/TidtISO/IEC
版 本 号：B/0
分 发 号：
受控标识：
企业名称替换 实验室质量手册
文 件 编 号 Q/YF-SSC
序号 文 件 编 号 文　件　名　称 页　数 总页码
1 Q/YF-SSC 01目
2 Q/YF-SSC 02发布实施令
3 Q/YF-SSC 03授权书
4 Q/YF-SSC
04实验室概况
5 Q/YF-SSC
05职能分配表
6 Q/YF-SSC 1.0质量管理体系及手册管理程序
7 Q/YF-SSC 2.0技术文件和资料管理程序
8 Q/YF-SSC 3.0校准/检测的分包
9 Q/YF-SSC 4.0校准/检测分包程序
10 Q/YF-SSC 5.0设备与标准物质控制程序
11 Q/YF-SSC 6.0检验质量申诉及不符合检测工作处理程序
12 Q/YF-SSC 7.0纠正/预防措施控制程序
13 Q/YF-SSC 8.0记录表控制程序
14 Q/YF-SSC 9.0 质量体系审核和评审程序
15 Q/YF-SSC 10. 人员管理程序
16 Q/YF-SSC 11设施环境控制程序
17 Q/YF-SSC 12校准、验证和测试控制程序
18 Q/YF-SSC 13实验室仪器设备控制程序
19 Q/YF-SSC 14测量的溯源控制程序
20 Q/YF-SSC 15[被校件与被测件管理等距离
21 Q/YF-SSC 16证书与报告管理程序
企业名称替换 实验室质量手册
02发布实施令 文 件 编 号 Q/YF-SSC
发?布?实?施 令
公司为满足ISO/TS1标准中7.6.3条款“实验室要求”，依据ISO?/IEC《检测和校准实验室能力的通用要求》，并结合实验室实际情况重新编制了《实验室质量手册》（第二版），现予以批准。本手册于二○○二年六月一日起正式实施。
《实验室质量手册》是描述实验室质量体系的纲领性文件，是实验室质量体系运
正在加载中，请稍后...TS16949实验室管理手册（质量体系文件）；目录；序号内容页码；1.实验室方针；2.概述；3.实验室人员岗位职责；3.1实验室负责人职责；3.2测试技术人员主要职责；3.3计量、测试人员主要职责；4.测试；4.1零部件精密测量；4.2产品试验质量控制；5.计量器具及测试设备管理；5.1计量器具入库、流转及台帐管理；5.2计量器具标识管理；5.3计量器具质量
TS16949实验室管理手册（质量体系文件）
序号 内容 页码
1. 实验室方针
3. 实验室人员岗位职责
3.1实验室负责人职责
3.2测试技术人员主要职责
3.3计量、测试人员主要职责
4.1零部件精密测量
4.2产品试验质量控制
5. 计量器具及测试设备管理
5.1计量器具入库、流转及台帐管理
5.2计量器具标识管理
5.3计量器具质量控制
5.4计量器具故障和事故分析报告
5.5测试设备控制
6. 环境控制
6.1实验室环境条件控制
6.2实验室安全保密
7. 测量系统分析
8. 统计技术
10. 质量记录
10.1检定证书及检测数据公正性
10.2相关质量记录
1 实 验 室 方 针
真实客观 公正有效 顾客满意
本实验室隶属于LEO有限公司质保部。是为满足公司从原材料采购验收、产品开发及批量生产直至最终产品的各项检测及试验需求而设立的。计量系统属国防计量三级技术机构。并于1991年通过国防计量认可，年通过国防计量认可复查。能满足ISO/IEC17025中内部实验室的要求。
实验室包括计量室、产品试验室、热表处理检验室、橡胶硫化试验室。包括长度、热工、电工、无线电、力学、化学、产品综合性能等专业检测、试验工作。同时开展检测、试验设备（含非标准试验设备）的检定、校准、鉴定等工作。
有完善的ISO9001、QS9000/VDA6.1、ISO/TS16949体系,较为先进的检测、试验设备和专业技术检测人员，检测、试验手段齐全，其测试结果真实可靠。
检 测 机 构 图
3 实验室人员岗位职责
3.1 实验室负责人岗位职责
3.1.1贯彻国际、国内有关质量、标准、计量等方面的政策、法规和法令。
3.1.2保证实验室设备仪器的配备，人员素质，各实验室环境条件等。负责组织检测试验人员的培训、考核和取证工作。
3.1.3组织设计公司计量标准传递关系图、量传（检测）管理系统图，计量检定系统表等；组织建立公司各项最高计量检定系统表等；组织建立公司各项最高计量标准和相应的量值传递系统，组织开展好量值传递工作，确保各种计量器具、测试设备等的量值传递准确一致。
3.1.4对实验室检测试验的公正性、独立性、科学性负全面的责任。
3.1.5负责编制实验室中、长期计划。
3.1.6负责审阅测试规范、操作规程等内部文件。
3.1.7负责审核产品试验报告。
3.1.8对实验室内部的劳动保护及人员安全负责。
3.1.9协调实验室各项工作及确保检测质量。
3.2 计量室主任岗位职责
3.2.1贯彻执行国家和上级有关计量工作的法律、法规、条例和计量工作的方针、政策及有关规定。
3.2.2参与编制和贯彻实施公司实验室中、长期计划，制订年度工作计划和年度工作总结。对公司测试工作进行日常监督管理。
3.2.3参与并督促、协调专业检测组建立公司各项最高计量标准和相应的量值传递系统以及设计公司计量标准传递关系图、量传（检测）管理系统图、计量检定系统表等；审校各专业计量器具周期检定计划和公司自编检定或校准规程。
3.2.4负责建立汽零公司计量器具、测试设备总台帐。统一管理汽零公司计量器具和测试设备。会同各专业室对计量器具的降级、报废等实施审批。组织测试设备的鉴定或校准工作。
3.2.5负责对测试设备鉴定的组织和实施工作。按公司要求组织对测试设备的改造、购置的调研和协助采购验收工作。
3.2.6对产品试验进行合理安排和组织，协调试验有关事宜。
3.2.7负责组织各类检测人员的培训、考核和取证工作。
3.3测量组长岗位职责
3.3.1负责测量技术工作，承担公司零部件的精密测量。
3.3.2认真钻研测量技术，负责研究、推广新的检测技术和检测方法。
3.3.3负责检测技术仲裁，对测试方法和检测数据结果的正确性负责。
3.3.4负责协调外协件的入库验收等工作。
3.3.5严格执行现行有效的控制计划及自编检测计划。
3.4检定组组长岗位职责
3.4.1负责执行各专业新的检定规程，参与自编检定或校准方法的编制工作，参与撰写建标报告。
3.4.2负责计量检测方法的合理性分析、误差分析等技术交流和探讨工作。
3.4.3负责各专业计量器具的入库检定、降级、报废等技术鉴定及处理意见。
3.4.4负责对其他单位提供的校准服务可信度的确认，参与制定对测量设备的间隔确认。
3.4.5按时对各专业计量器具的各项指标进行统计。
3.4.6负责计量检定中发生的争议的仲裁。
3.4.7负责提供、验收、保管修理用配件清单。
3.5产品试验室主任岗位职责
3.5.1负责试验计划的实施；对试验工作进行统筹安排和有效管理。
3.5.2编制有关试验规范、工艺规程和操作指导书等技术资料。对试验工进行技术操作指导。
3.5.3对试验过程中出现的异常情况进行分析判断，对日常问题进行处理
3.5.4对试验设备的运行进行监督,参与测试设备的鉴定或校准工作。提出非标准测试设备的订货及编制主要技术要求并协调有关技术问题，会签有关资料。
3.5.5编制试验报告，客观反映试验情况，供有关人员分析使用。
3.6 检定、检测、测量技术员岗位职责
3.6.1根据专业分工负责本专业计量技术工作。承担零部件的精密测量/计量器具、仪器仪表的检定或校准、调修工作。
3.6.2认真钻研本专业测量技术，执行本专业新的检定规程和接受公司自编检定或校准规程的编制工作，撰写建标技术报告等。
3.6.3负责研究、推广新的检测/修技术和新的测试设备。
3.6.4参与本专业检定、测试技术仲裁工作；对本专业测试方法和结果的正确性负责。
3.6.5承担对本专业计量器具、仪器仪表的降级、报废作出技术鉴定和签署处理意见。
3.7 产品试验技术员主要职责
3.7.1编制有关试验规范、工艺规程和操作指导书等技术资料。对试验工进行操作指导。
3.7.2对试验过程中出现的异常情况进行分析判断，对日常问题进行处理。负责向有关部门和领导报告试验中出现的产品问题。参与对有关问题的分析。
3.7.3对试验设备的运行进行监督，参与测试设备的鉴定或校准工作。提出非标准测试设备的订货及编制主要技术要求并协调有关的技术问题。
3.7.4编制试验报告，客观反映试验情况，供有关人员分析使用。
3.8.测量人员岗位职责
3.8.1遵守公司有关制度，承担零部件的精密测量任务。
3.8.2对测量仪器、工具、量具等的完好性负责；并做好测量仪器、工具、量具等的日常维护保养工作。
3.8.3对测量件进行标识，认真做好检测记录并开具检测报告，并对检测结果的正确性负责。
3.9检定（校准）人员岗位职责
3.9.1执行国家计量法规\文件和公司相关制度规定。
3.9.2根据计量检定系统表和计量检定规程，严格按照计量器具（含专用量具）周期检定计划进行周期检定或校准工作并及时对计量器具进行调修，对并对检定结论的正确性负责。
3.9.3正确维护、使用计量器具。定期检查计量标准的技术状况。按要求建立计量标准器具和精密仪器设备的设备档案。
3.9.4负责计量器具入库检定。对本专业计量器具的当降级、报废作出技术性鉴定，必要时可签署处理意见。
3.9.5认真做好原始记录和收发记录并合理利用和妥善保管修理配件。
3.10 试验人员岗位职责
3.10.1所有试验必须严格按照试验工艺规程或根据技术通知要求进行试验；对试验过程进行监控。
3.10.2按要求作好试验记录，保证试验数据的真实客观。
3.10.3及时向试验技术人员或负责人报告试验中出现的异常问题。
3.10.4定期或不定期对试验设备进行维护、保养。
4.1 零部件精密测量
4.1.1 委托计量检测的范围
4.1.1.1 零部件加工工艺规程规定送检测或计量而该单位检验室不具备检测条件的产品零部件。
4.1.1.2 仲裁检测的零部件和产品故障分析中需进行计量检测的零部件。
4.1.1.3 新产品研制设计与产品测绘中复杂零部件的测绘检测。
4.1.1.4 外协零部件入厂验收检验中需要委托计量检测的项目。
4.1.1.5 其他需要委托的计量检测项目。
4.1.2 零部件送检手续和会签要求
4.1.2.1 送检零部件应由加工单位检验室或仲裁、 故障分析、承担测绘任务的单位的有关人员逐项填写计量检测委托单并负责送检。
4.1.2.2 各单位检验室在会签加工工艺规程时，对本检验室无条件进行检测需送计量室测量组检测的，应转计量室进行技术性会签。加工工艺规程指定首件送计量的，也应送计量室进行会签。
4.1.2.3 外协零部件入厂验收检验中需要委托计量检测的项目应由计量室在外协件入厂检验计划中进行会签。
4.1.2.4 仲裁、产品故障分析、产品测绘和其他需要委托计量检测的项目以及大批量委托计量检测的零部件的送检，应经质保部领导同意并在委托单上签署意见方可委托送计量检测。
4.1.3 对委托计量检测零部件的要求
4.1.3.1 凡委托计量检测的零部件送检时，应带零部件图纸、加工工艺规程和计量检测委托单。
4.1.3.2 送检的零部件必须清洁、去磁、无毛刺和无其他影响计量检测的外观缺陷。检测所需辅助测量二级工具由委托单位按要求提供或配制。
4.1.4 零部件经计量检测后，计量检测人员应填发计量检测报告单，并将委托单联同时填好作为存根按《质量原始记录与归档办法》归档保存。计量检测报告单只给出所委托项目的计量检测结果，计量检测人员应对所出具的计量检测数据准确性负责。计量检测报告单应有检测、校对人员签章。
4.1.5 计量检测人员在进行零部件计量检测时，应认真消化图纸资料，正确选择和使用计量器具，所使用的计量器具应经检定或校准合格并在有效期限内。
4.1.6 进行零部件计量检测时，应根据被测零部件的公差等级、形状、大小和材料等情况，将被测零部件放在计量检测仪器间或平台测量间与检测仪器设备等温，其等温时间不少于１小时。
4.1.7 进行零部件检测的场所使用的计量器具应有适宜的环境条件，应满足6.1条要求。
4.1.8 检测场所应有明显的产品零部件标识区域。
4.2 产品、零部件及材料试验质量控制
4.2.1试验人员在接收产品、零部件及材料时，必须填写“产品接收记录单”上的内容要求。
4.2.2 各项产品、零部件及材料试验必须按照有关技术条件(技术规范)规定的环境试验条件、设备和程序进行试验。
4.2.3测试产品、零部件及材料在试验前应进行产品标识，如：编号、涂色等，以防不同试验条件下的产品、零部件及材料混淆，试验结束后的产品、零部件及材料应及时归档或放置在规定的标识区域内。
4.2.4测试产品、零部件及材料在试验设备中的安装必须符合产品、零部件及材料技术条件（技术规范）要求。
4.2.5试验人员在试验前，必须消化资料，熟悉内容和操作要求，试验所用的操作规程、技术资料应现行有效。被测试产品、零部件及材料安装、放置完毕后，必须进行工作性检查，不能发生因安装不当而造成的故障。
4.2.6 试验过程中不允许随意中断试验，如出现异常或故障时，应立即停止试验并通知维修人员或检测技术人员处理；如发生重大故障，应做好原始记录，保护现场，立即通知报告质保部领导。
4.2.7试验过程中操作人员不得随意离开现场，要随时观察和记录各类仪器仪表、试验设备和产品、零部件及材料的工作状态。换班时必须做好交接班记录。
4.2.8试验过程中，应做好各种原始记录，并对数据的正确性、公证性负责，操作人员在试验记录上签名或盖章，并注明日期，保证原始记录的完整性。原始记录不得任意涂改，如有改动，必须是杠改，并由更改人在更改处签名或盖章。
4.2.9试验结束后，应及时对试验数据进行整理、分析，并由产品、零部件及材料试验技术员出具“试验报告”和产品、零部件及材料归档工作。
4.2.10 产品定期试验
4.2.10.1 根据产品定期试验计划,按进度要求完成定期试验任务。
4.2.10.2 定期试验出现故障,应立即停止试验,并请主管技术员立即着手分析，必要时，请技术中心、质保部、三厂等相关技术员一同参与故障分析。
4.2.10.3定期试验出现故障,不再加倍重抽产品进行验证.除特殊情况(上层决策等)外。
4.2.10.4定期试验无论成败,都必须出具正式试验报告。待产品改进后，重新抽取产品做定期试验。
4.2.10.5定期试验产品,由提交单位负责在合格产品中随机抽取。
4.2.11产品分析试验
4.2.11.1产品试验技术员根据设计通知单,下发分析试验通知单,并及时协调试验产品的到位。
4.2.11.2试验室根据分析试验通知单,严格按试验工艺规程进行各项分析试验。
4.2.11.3如果出现问题，按委托单位的要求处理并做记录或由委托单位自行处理。
5 计量器具及测试设备管理
5.1 计量器具的购置、入库、发放、流转及台帐管理
5.1.1计量器具的购置
5.1.1.1 每年十二月十日前质保部计量室下发第二年计量器具、测试设备购置通知单，各单位根据本单位使用情况，上报需购置的计量器具、测试设备清单。
5.1.1.2 计量室根据各单位上报情况,结合公司量具的使用情况统筹规划后,编制年度购置计划报采供部进行采购。
5.1.1.3 对于精密贵重的计量仪器、测试设备按技措计划采购。
5.1.2 计量器具的验收入库
5.1.2.1 新购计量器具入库前应由采购部门指定人员向检定组送检，经检定合格的计量器具由检定组签发“计量器具入库合格证”后方可办理入库，“计量器具入库合格证”应与计量器具一同存放。
5.1.2.2 检定不合格的计量器具开具“计量器具入厂检定报告”，由采供部门负责处理。
5.1.2.3 精密贵重仪器设备开箱安装使用时，应通知质保部计量室一同开箱验收，并将仪器附件和所带技术文件登记在“检测设备开箱检查表”上，发现损坏和缺项须查明原因进行处理，其使用说明书、原理图等有关资料由计量室收回建档保存，使用单位可借阅或发给复印件。
5.1.2.4 采供部门每半年盘点后，向质保部计量室报一份计量器具盘点表,以便了解计量器具的发放情况。
5.1.3 计量器具的发放
5.1.3.1 计量室根据综合平衡后采购的计量器具,按各使用单位上报的计划发放计量器具。
5.1.3.2 各使用单位开出本单位领导签字的领料票，质保部计量室审校后，到采供部领取。
5.1.4 计量器具的流转
5.1.4.1 员工在公司内调动时，属个人使用、保管的计量器具应留在原单位，确需带到新单位时，应以书面报告的形式向质保部提出申请，经质保部批准，并以“计量技术通知单”的形式（一式四份）通知调出，调入单位及计量室办理转帐、移交手续。
5.1.4.2 公司内行政单位合并、分解或调整，原行政单位和新建制单位应指定专人会同计量室办理计量器具转帐、分帐手续，建立各自新的“计量器具管理台帐”进行管理。属固定资产的仪器应填写“固定资产调拔报告单”。
5.1.5计量器具的台帐管理
5.1.5.1 各使用单位应建立本单位各类“计量器具管理台帐”，计量室应分类建立公司本专业“计量器具管理台帐”，计量室应建立公司各类计量器具总台帐。
5.1.5.2 公司各类计量标准器具应由计量室建立管理台帐，由计量室建立和保存仪器设备档案。计量标准器具的设备档案应包括：仪器设备的制造厂、型号、规格或测量范围、出厂编号、附件清单、存放地点及其变动情况、生产日期、启用日期等的记录，检定或校对、调整或修理、损坏与丢失情况、封存与禁用、降级与报废等的记录，检定或校准证书、使用说明书（复印件）、原理图、履历本等资料。
5.1.5.3 使用精密贵重计量仪器设备的单位应按5.1.5.2条要求建立设备档案，仪器所带的说明书、原理图以及各种技术文件、资料应由计量室建立资料档案，使用单位可借阅或发给复印件。
5.1.5.4 计量器具台帐内容应按要求填写完整，帐物相符。
5.1.6 计量器具的封存
5.1.6.1 暂时不用的计量器具，应由原使用单位提出计量器具封存申请报告及清单一式三份，经本单位领导签字后报质保部计量室批准。申请报告批准后，对计量器具予以封存。封存的计量器具应与生产现场隔离和妥善保管，在计量器具的明显位置贴上封存标志。封存的计量器具不进行周期检定或校准。
5.1.6.2 公司最高计量标准的封存，应有使用单位的书面报告，经质保部领导审定，主管领导批准后报上级计量主管部门备案。
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