液压机的运行速度是怎么确定的？
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&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 液压机的运行速度是怎么确定的？
　　液压系统的功率损失一方面会造成能量上的损失，使系统的总效率下降，另一方面，损失掉的这一部分能量将会转变成热能，使液压油的温度升高，油液变质，导致液压设备出现故障。因此，设计液压系统时，在满足使用要求的前提下，还应充分考虑降低系统的功率损失。
　　1.从动力源&&泵的方面来考虑，考虑到执行器工作状况的多样化，有时系统需要大流量，低压力；有时又需要小流量，高压力。所以选择限压式变量泵为宜，因为这种类型的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时，流量比较大，能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流量又相应减小，能满足执行器的工作行程。这样既能满足执行器的工作要求，又能使功率的消耗比较合理。
　　2.如果执行器具有调速的要求，那么在选择调速回路时，既要满足调速的要求，又要尽量减少功率损失。常见的调速回路主要有：节流调速回路，容积调速回路，容积节流调速回路。其中节流调速回路的功率损失大，低速稳定性好。而容积调速回路既无溢流损失，也无节流损失，效率高，但低速稳定性差。如果要同时满足两方面的要求，可采用差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路，并使节流阀两端的压力差尽量小，以减小压力损失。
　　3.液压油流经各类液压阀时不可避免的存在着压力损失和流量损失，这一部分的能量损失在全部能量损失中占有较大的比重。因此，合理选择液压器，调整压力阀的压力也是降低功率损失的一个重要方面。流量阀按系统中流量调节范围选取并保证其最小稳定流量能满足使用要求，压力阀的压力在满足液压设备正常工作的情况下，尽量取较低的压力。
　　4.合理选择液压油。液压油在管路中流动时，将呈现出黏性，而黏性过高时，将产生较大的内摩擦力，造成油液发热，同时增加油液流动时的阻力。当黏性过低时，易造成泄漏，将降低系统容积效率，因此，一般选择黏度适宜且黏温特性比较好的油液。另外，当油液在管路中流动时，还存在着沿程压力损失和局部压力损失，因此设计管路时尽量缩短管道，同时减少弯管。
　　以上仅仅是从降低液压系统的功率损失方面考虑的，当具体设计一液压系统时，还需综合考虑其他各个方面的要求。
　　河北沧州金同成机械有限公司是专业生产三级钢钢筋调直机、冷轧带肋钢筋机械、钢筋延伸调直机、全自动钢筋弯箍机、钢筋拉丝机、收线机、马凳机、钢筋对焊机、钢筋焊网机、钢管矫直机、钢筋滚丝机、钢筋搓丝机。设备保修一年，全程跟踪服务自主研发设计生产，产品遍及全国各地及世界20多个国家和地区，选择众拓机械保你无后顾之忧，金同成人原与您一路共创辉煌！望垂询选购！电话：、传真：网址：
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怎么控制手扶拖拉机农田作业时的速度
日 17:00:26　　来源：谭亦文 (个体经营)
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　　手扶拖拉机(以下简称手扶)农田作业的速度应根据土壤类型、地表状况、土壤含水量、手扶的功率及相应农艺要求等因素确定，以保证作业质量和生产效率。
　　一、犁耕手拖与ILS―220型单向双铧犁配套使用，手拖速度宜选用2、3挡。
　　二、旋耕手拖与旋耕机配套使用，旱地作业手拖速度宜选1、2挡，旋耕刀转速为每分钟188转;水田作业手拖速度宜选2、3挡，旋耕刀转速为每分钟240转。
　　三、播种当土壤含水量低于20%时，手拖与2BG―6A型条播机配套使用，手拖速度宜选2、3挡;当土壤含水量大于30%时，手拖速度宜选2挡;一般情况，手拖速度宜选1、2挡。
　　四、开沟手拖与IKSQ(H)―35A型圆盘开沟机配套使用，当土质松软、开沟深度较浅时，手拖速度宜选2挡。其他情况，一律选用1挡。
　　五、开行手拖与IKMP―2型棉苗移栽开行器配套使用，手拖速度宜选2挡。
　　六、收割手拖与4GL―130收割机配套使用，当地面平坦、土壤含水量低、作物生长密度正常、杂草少且无倒伏时，手拖速度宜选4挡。其他情况，则选用3挡。
　　七、覆益种子手拖与IG―120盖子机配套使用，手拖速度宜选2、3、4挡。八、水稻平田手拖与M―74型平田机配套使用，手拖速度宜选3、4挡。九、秸秆还田手拖速度一般选1、2挡，实际生产中多采用1挡
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板型控制及常见缺陷 试题及答案
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板型控制及常见缺陷
1. 带钢冷轧时，为保证板形良好，必须遵守（ ）原则。
A 秒流量一致 B 出入口线速度一致 C 板凸度一致答案：C
2. 钢板复验取样部位一般在（ ）。
A.边部 B.中部 C.头尾部答案：C
3. 重轨缓冷的目的是：（ ）。
A改善组织 B消除白点 C提高强度答案：B
4. 下列原料缺陷中属外部缺陷的是（ ）。
A．偏析 B．缩孔 C．裂纹答案：C
5. 氧化铁皮的最里层是（ ）。
A.Fe2O3 B.Fe3O4 C.FeO答案：C
6. （ ）称为操作缺陷。
A.夹杂 B.气泡 C.压痕答案：C
7. 下列属于轧制缺陷的为（ ）。
A.重皮 B.耳子 C.瘤孔 答案：B
8. 轧辊掉肉所产生的缺陷叫（ ）。
A.辊印 B.划伤 C.结疤 答案：A
9. 消除钢板的瓢曲现象，在钢板精整加工时需要使用（ ）。
A、平整机 B、矫直机 C、涂油机 答案：B
10. 钢的“蓝脆”通常是指 这一温度区域
A 200-400度 B 600-800度 C 800-950度答案：A
11. 在加热阶段产生的水管黑印是（ ）设备造成的。
A、烧嘴间距 B、推钢机 C、步进粱上的滑块答案：C
12. 板坯在炉时间过长对板坯的影响为 ( ) 。
A、氧化铁皮厚度不变 B、板坯同板温差小 C、板坯过热答案：C
13. 偏析、缩孔、疏松等属于钢锭的（ ）缺陷。
A.外部 B.内部 C.上部答案：B
14. 板带钢出现中间浪，说明中部（ ）。
A．拉力大 B．延伸小 C．压力大答案：C
15. 板形控制的原则是（ ）。
A、前段控制板形，后段控制凸度 B、前段控制凸度，后段控制板形
C、前段控制板形和凸度 D、后段控制板形和凸度答案：B
16. 在控制轧制过程中，一般随变形程度的增加，晶粒( )。
A、变大 B、不变 C、变细 答案：C
17. 外端的强迫拉挤作用将使纵向的不均匀变形减小，横向的不均匀变形 。
A．减小 B．增加 C．不受影响答案：B
18. 当辊凸度小于零时，即轧辊原始辊型为（ ） 。
A．平辊 B．凹辊 C．凸辊答案：B
19. 炉气中氧化性气体与钢表面碳作用，降低表面层含碳量的现象称
A.氧化 B.温度不均 C.脱碳答案：C
20. 原料表面出现超过厚度正负偏差之半深度的划条称为 。
A．划伤 B．纵裂纹 C．开裂答案：A
21. 型钢生产中的头顶尾进钢，容易造成（ ）。
A.提高轧制速度 B.断辊 C.性能不合要求答案：B
22. 只要控制各工艺因素，就可对轧辊热凸度进行控制，从而达到 的目的。
A.提高质量 B.提高轧辊强度 C.控制板形答案：C
23. 型钢轧制中出现耳子或未充满时，调整工往往采用（ ）办法。
A．调卫板高度 B．调导板开口度 C．重新分配各孔压下量答案：C
二、判断题
1. 保证板形良好的条件是轧制前后板带材的横断面形状相似，横向各部位的压下量相同。√
2. 板形一般用板材中央与边部厚度之差的绝对值或相对值来表示，此差值越小，均匀度越好。√
3. 氧化铁皮的中层是三氧化二铁（Fe2O3），约占整个氧化铁皮厚度的18%。答案：×
4. 板形是指浪形、瓢曲或旁弯的有无及其程度。答案：√
5. 飞翅是在垂直钢锭表面方向伸出的金属薄片，它是钢水进入钢锭模裂缝里造成的。答案：√
6. 钢水中含有大量气体，当钢水凝固时未排除的气体形成气泡，靠近钢锭外层的气泡称为皮下气泡。答案：√
7. 与轧制工艺有关的钢坯表面缺陷有响裂、过烧裂口、皱纹缺陷、耳子与折叠。答案：√
8. 一般情况下，加热温度越高，时间越长，脱碳就越严重。答案：√
9. 轧制时钢板头部容易出现一边的延伸大于另一边而产生镰刀弯。答案：√
10. 不均匀变形是指物体能满足在高度或者宽度方向所确定的均匀变形条件而进行的变形。×
11. 轧后的轧件厚度主要取决于空载辊缝、轧制压力、轧机的纵向刚度模数和轴承油膜厚度这4个因素。答案：√
12. 当带钢尾部离开各架轧机时，张力消失，使轧制压力突然减小，造成台阶形厚差。答案：×
13. 氧化铁皮的最里层是氧化亚铁（FeO），约占整个氧化铁皮厚度的18%。答案：×
14. 钢锭的表面夹杂的形成是熔化上浮的浇钢砖或脱氧渣，粘附在钢锭模内壁上，在钢锭凝固过程中被包在钢里面形成夹杂缺陷。答案：√
15. 钢锭表面气孔主要是钢水中含有大量气体，当钢水凝固时未排除的气体形成气泡等原因造成的。答案：×
16. 脱碳是在加热过程中钢的表层金属的含碳量减少,甚至完全不含碳的现象。答案：√
17. 轧件上下表面温度差、氧化铁皮残留、轧辊表面粗糙和轧制线不水平等都是带坯头部上翘或下弯产生的原因所在。答案：√
18. 钢板的化学成分、轧制方法、表面质量全部都是影响热轧钢板冲压性能的主要因素。答案：√
19. 带钢的浪形和镰刀弯、夹杂与红斑、氧化铁皮压入都是窄带钢的主要缺陷。答案：√
20. 带钢头尾温差和加热温度不均匀是产生带钢同板厚差的主要原因。答案：√
21. 对终轧道次，可以用增大压下量的方法来补偿轧辊的磨损。答案：×
22. 可以用改变辊温的分布的方法来弥补轧辊磨损的影响。答案：√
23. 工作辊原始辊型的合理选择是以正常生产条件下相对稳定的轧制力、辊温和辊身磨损特点为依据的。案：√
24. 轧制速度的高低、轧制品种的不同、轧辊冷却条件的差异都会引起工作辊实际凸度的改变。√
25. 过烧就是当加热温度超过Ac3继续加热达到一定温度时，钢的晶粒过度长大，从而引起晶粒间的结合力减弱，钢材的力学性能恶化的现象。答案：×
26. 过热就是当钢在高温下，在强烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界，使晶界开始氧化和部分熔化，形成脆壳，严重破坏晶粒间的连结的现象。答案：×
27. 氧化铁皮的最外层是四氧化三铁（Fe3O4），约占整个氧化铁皮厚度的2%。答案：×
28. 板形缺陷的出现来源于板宽方向上各点横向纤维的延伸不均。答案：×
29. 在轧制过程中影响轧辊辊型的主要因素有：1）轧辊的弹性变形；2）轧辊辊身温度不均匀引起的轧辊不均匀热膨胀；3）轧辊的不均匀磨损。答案：√
30. 下注钢锭的表面重皮主要是钢水飞溅到模壁上形成的，一般出现在钢锭下部。×
31. 上注钢锭的表面重皮主要是由于浇注速度控制不当所致。答案：×
32. 带状组织使钢的力学性能呈各向异性，并提高钢中的冲击韧性和断面收缩率。答案：×
33. 连铸坯组织结构的特点是外层是激冷生成的粗大等轴晶带，接着是柱状晶带，中心是较细小的等轴晶带。答案：×
三、填空题
1. 火焰清理的实质是利用乙炔和（氧气）燃烧的调温火焰，将有缺陷那部分金属熔化烧除，也就是有缺陷那部分金属的氧化过程。
2. 板带材几何尺寸精度的表示方法有:纵向厚度精度表示法、横向厚度精度表示法、（板形表示法）。
3. 影响辊缝的因素有：（轧机弹跳）、轧辊的弯曲、轧辊的磨损、轧辊温度。
4. 轧件的变形抗力越大，弹跳值越（ 大 ）。
5. 对于两辊轧机而言，轧机刚性越好，轧辊弹跳（越小）；轧件的变形抗力越大，轧辊弹跳越大。
6. 轧制时从轧件与轧辊接触开始到轧件离开轧辊产生塑性变形的一段区域称为(变形区)。
7. 当轧制压力过大时，轧辊弯曲量大，易出现( 两边浪 )。
8. 楔形是工作侧厚度与( 传动侧 )厚度平均值之差。
9. 硅钢生产时，“L”单位是用商品材作交叉材的单位，在生产过程中必须注意控制带钢的（　凸度　）。
10. 氧化铁皮由三层组成，最外层是（三氧化二铁），约占整个氧化铁皮厚度的2%；
11. 氧化铁皮由三层组成，中层是（四氧化三铁），约占整个氧化铁皮厚度的18%；
12. 氧化铁皮由三层组成，最里层是（氧化亚铁），约占整个氧化铁皮厚度的80%。
13. 熔化上浮的浇钢砖或脱氧渣，粘附在钢锭模内壁上，在钢锭凝固过程中被包在钢里面形成的缺陷称为（表面夹杂）。
14. 由于钢锭模潮湿，钢中气体或者是所用涂料产生的气体凝聚在钢锭表面等原因造成的缺陷称为（表面气孔）。
15. 工作辊的承载辊缝（断面形状）是决定板形的首要因素。
16. 轧钢生产中常用的缺陷清理方法有火焰清理、风铲，清理、（砂轮）清理、机械清理、电弧清理。
17. 清除氧化铁皮的方法有机械方法；爆破方法；用（高压水）清除氧化铁皮的方法。
18. 消除一边浪最有效的方法是使用(压下双摆)。
19. 保证板形良好的条件是必须遵守（均匀延伸）或所谓“板凸度一定”的原则，即必须使带材沿宽度方向上各点的伸长率或压下率基本相等。
20. 带钢的横向厚度差和板形的变化是由轧辊（辊缝形状）变化引起的。
21. 过热就是当加热温度超过Ac3继续加热达到一定温度时，钢的晶粒过度（增大），从而引起晶粒间的结合力减弱，钢材的力学性能恶化的现象。
22. 过烧就是当钢在高温下，在强烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界，使晶界开始氧化和部分熔化，形成（脆壳），严重破坏晶粒间的连结的现象。
23. 飞翅是在（垂直）钢锭表面方向伸出的金属薄片，它是钢水进入钢锭模裂缝里造成的。
24. 脱碳与钢的（化学成分）、加热温度、加热时间、炉内氮气有密切关系
25. 与轧制工艺有关的钢坯表面缺陷有响裂、过烧裂口、皱纹缺陷、（耳子）与折叠。
26. 碳素钢的含碳量越（高）越容易脱碳。
27. 连铸板坯主要缺陷有裂纹、非金属夹杂物、中心偏析、（气孔）。
28. 板坯在炉时间过长对板坯的影响为氧化铁皮厚度增加、板坯同板温差大、(板坯过热)。
29. 影响热轧钢板冲压性能的因素有化学成分、轧制方法、（厚度公差）、表面质量、夹杂物的形态。
30. 钢水中含有大量气体，当钢水凝固时未排除的气体形成气泡，靠近钢锭外层的气泡称为（皮下气泡）。
31. 板坯在加热过程中常产生的缺陷有过热、过烧、氧化、脱碳、（粘钢）和加热不均。
32. 板形表示法可分为：相对长度差表示法、（波形表示法）、残余应力表示法。
33. 保证板形良好的条件是轧制前后板带材的横断面形状（相似），即横向各部位的压下量相同。
34. 带钢平直度指带钢沿(宽度方向)各点延伸率相异程度或带钢(横向应力分布)的最大幅度单位I，相对延伸率幅度0.001％时为“1I”。
35. 轧后板形与来料板形、来料横向厚差、（出口横向厚差）、金属横向流动状态等因素有关。
36. 常用的厚度控制方式有：调整压下量、调整张力和调整（轧制速度）。
37. 轧后的轧件厚度主要取决于空载辊缝、轧制压力、轧机的纵向刚度模数和（轴承油膜厚度）这4个因素。
38. 板形一般用板材中央与边部厚度之差的绝对值或相对值来表示，此差值越小，均匀度（越好）。
39. 上注钢锭的表面重皮主要是钢水（飞溅到模壁上）形成的，一般出现在钢锭下部。
40. 下注钢锭的表面重皮主要是由于（浇注速度）控制不当所致。
41. 当带钢尾部离开各架轧机时，张力消失，使轧制压力突然（增加），造成台阶形厚差。
42. 液压弯辊的两种基本方式是弯曲工作辊和弯曲（支撑辊）。
43. 板带材实际形状与其理想的平直状态的偏差值，用（平直度）表示，这是衡量板带质量好坏的一个很直观、很重要的指标。
44. 防止轧辊产生气孔的方法有：降低轧辊熔体中的气孔含量；控制（镁）的加入量；冷型质量管理；炉型配合；铸型干燥。
45. 高尺寸精度轧制工艺技术主要包括：厚度、宽度、（板形控制）技术。
四、综合题
1. 影响轧辊磨损的因素有哪些？
答案：影响轧辊磨损的因素有：
① 轧辊的材质和轧件的化学成分。②轧件的温度。 ③轧辊和轧件的表面状态。④压下量的大小。
2. 轧制时为什么要检查红钢的形状和尺寸？哪些道次最重要？
答案：①轧制过程中经常检查红钢的形状和尺寸，是保证轧钢生产工艺过程和钢材产品实物质量稳定的一个非常重要的环节。②通过检查，可以使轧钢工全面了解轧制线上个道次压下量分配情况、孔型充满情况和轧槽磨损情况。③当成品钢材尺寸偏大或偏小，需要调整时，可以根据掌握的情况，有目的地调整轧机压下，使个道次变形量更加合理； 而当发生钢材表面缺陷或发生轧制故障时，则可以快速、准确地判断产生问题的部位，大大缩短调整处理时间。④这种工艺检查对每个轧制道次都是同等的重要，并无主次之分。
3. 简述带钢出现“青铁皮”和“红铁皮”现象的处理方法。
答案：①出现“红铁皮”，应该立即通知加热操作台，对炉内气氛进行调整；②出现“青铁皮”，应该立即通知粗轧操作台，适当增加除鳞道次。
4. 硅钢边裂的产生原因？
答案：①硅钢本身表现为脆性突出。②在加热过程中是高温长时间加热，容易在表面，特别是边部发生晶间氧化现象。③在轧制过程中，轧制温度高、而边部冷却速度快，低于带钢中部温度，在轧制延伸过程中是受拉应力状态，所以边部易产生边裂；
5. 为什么会产生粘钢？
答案：①一般情况下，产生粘钢的原因有三个：②加热温度过高使钢的表面熔化，而后温度又降低；
③在一定的推钢压力条件下，高温长时间加热④氧化铁皮熔化后粘结。
6. 加热温度不均对轧钢生产有什么影响？
答案：加热温度不均对轧钢生产有以下影响：①钢料上下温度不均，轧制时钢坯容易产生弯曲、扭转现象，易发生顶掉卫板和缠辊等事故；②钢料内外温度不均匀，轧制时延伸不均，使轧件产生应力，容易造成裂纹；③沿钢料长度上温度不均匀，轧制时造成辊跳值波动，而使同一轧件尺寸波动，给控制成品尺寸公差造成困难。
7. 什么叫板形，影响板形的因素有哪些？
答案：①板形是板带材平直度的简称，一般是指浪形、瓢曲或旁弯的有无及其程度。对于板带钢产品，都不允许有明显的浪形和瓢曲。②影响各点延伸系数的因素都会影响板形。③这些因素主要有三类：（1）坯料端面形状 （2）承载辊缝的断面形状。（3）压下规程的变化。
8. 简述终轧变形量对钢板性能有何影响？
答案：①控制变形量是为了获得细小得晶粒。②热轧时，由于轧制压力的作用，金属的晶粒被破碎减少的晶粒，而在温度的作用下，产生再结晶又长大，温度高时，热工作大于变形作用，晶粒粗大；
③反之则晶粒细小，因此控制较大变形量和较低终轧温度，则获得较小的晶粒，而获得良好的性能。
④当在某一温度范围下存在临界变形量，轧制时应避免临界变形量。
9. 汽车板用钢对热轧板表面质量有哪些要求？
答案：①带钢表面光洁，不得有裂纹、折迭、分层、气泡、夹杂和氧化铁皮；
②带钢侧面不得有裂边；允许有轻微的毛边，其深度不得大于偏差的1/5；
③带钢表面或侧面的缺陷允许清理，但清理深度不得大于厚度或宽度允许的负偏差。
热轧带钢某断面上中心厚度为3.0mm,其WS厚度为2.99mm, DS厚度为2.97mm,请计算该断面的凸度和楔形。
答案：该断面的凸度为3.0-(2.99+2.97)/2=0.02mm=20u
楔形为2.99-2.97=0.02mm=20u
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