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关于注塑成型的基本知识大全
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关于注塑成型的基本知识大全
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Infosys看中国（8）
&&&&&& &摘要
&&&&&&& 注塑成型工艺中的术语“停留时间”在注塑行业中有时并未像在其他化学行业中一样得到足够的重视，对于在大型转炉或长管道中进行特定材料/化学品的加工，旨在得到要求规格成品的工艺流程而言，正是在这个关键时段所代表的主要参数和因素，使上述特定材料/化学品的主要参数和性能因素发生改变。尽管也有例外，但停留时间这个因素确实会对整个注塑工艺/行业产生影响，从新产品导入（NPI）阶段到工具研发，再到量产，甚至是机器选择的初始阶段或工艺改进阶段，莫不如此。
&&&&&&& 前言
&&&&&&& 在制造业，产品的可靠性取决于产品本身的质量。有许多因素会对产品质量产生影响，如制造产品时使用的原材料、使用的机器/设备、适当的方法/技术/工艺等等。然而，质量的始终如一来自于受控的工艺流程，其中包括各种影响因素，如人员、方法、待加工材料以及流程自身的各个细微之处等等。在上述因素中，“停留时间”就是影响产品质量的参数之一，从概念层面到日常大量生产/制造阶段莫不如此。
&&&&&&& 问题与停留时间有关吗？
&&&&&&& 通常，注塑工艺上出现的问题仅仅会被归结于如加工温度、干燥条件等其他因素，注塑速度、注塑压力和时间、材料熔融指数（MFI）等注塑参数，下架切断、注射器/滑块/升降机/压抽芯等工具问题,以及冷却通道、热流道故障等问题。
&&&&&&& 理想情况下，一旦注塑流程达到热稳定状态，则流程中制造出的产品就能保持良好的精度。因而，流程到达稳定状态时，SPC（X-R 图）就应显示恒定的尺寸读数：Cpk ≥ 1.33 ，产品没有出现任何外观缺陷或功能缺陷。然而，即使其他外部因素（工具、天气、材料、辅助设备）处于控制中，如果流程不在被称为停留时间的定义参数范围内时，流程也不会达到热稳定状态。
&&&&&& 什么是的停留时间？
&&&&& “停留时间”实际上是指材料在某机器中用去或驻留的时间，通常它被认为是工艺流程本身的加工时间。因而，注塑工艺中的术语“停留时间”是指注塑工艺中塑料树脂在注塑机中注射装置滚筒中的驻留时间（通常以分钟或秒计算）。换言之，停留时间也即塑料树脂（托盘）从滚筒料斗仓口移动到喷嘴尖端的时间，在喷嘴处，塑料树脂被注射进模具（参见图 1.0）。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 图 1.0 注塑机注射装置中的停留时间
&&&&&& 塑料工业常规做法是，塑料树脂制造商在《物料安全数据表》（MSDS）/材料数据表中注明特定塑料树脂（在加工阶段）的最长停留时间，使得最终用户认识到上述要求，从而塑料能在正确条件下得到加工，使之在加工时间前后都能保持其材料性能。换言之，材料在滚筒中的停留时间不应超过规定的要求。实际情况中，停留时间取决于塑料树脂通过滚筒到达喷嘴过程中的流速，而后者直接受滚筒容积（加热缸）的影响。
&&&&&&& 为什么产品质量与停留时间有关？
&&&&&&&我们来了解一下塑性特征……
&&&&&& 大量用于注塑行业中的塑料/聚合物通常为热塑性塑料，其或者具有晶性链（有序结构）或者为非晶质（随机结构），其塑化周期/转变阶段如下面的热稳定性图（图
2.0）所示。
热加工和降解阶段及工艺窗口
&&&&&& ** 注：上图表明，塑料材料应在图中贝尔曲线范围内的特定时间及特定温度进行加工，如加工时间/温度超出曲线范围，则材料会开始降解（化学链/聚合物化学键断裂）。
在注塑工艺中应用对聚合物的上述理解，过热的塑料（或简言之降解的塑料）由于其聚合物化学链断裂，实际上也就有别于聚合物的属性，它将不再具备适当的属性，也无法处于稳定状态，最终也无法用于生产或制造中。
&&&&&& 深入了解机器中的塑料成型/运动流程……
&&&&&& 实际情况是,在注塑机的注射装置中(图 1.0),首先，树脂材料从料斗干燥器/除湿器经料斗仓口进入加热滚筒（根据树脂规范/要求，树脂已经在特定温度[80℃~110℃]经过特定时间[2~4
小时]的烘干/加热），在给料过程中经过旋转注射螺杆，将逐渐被送回到滚筒中。上述流程称为恢复过程，其中，在滚筒加热下（H1
~ H5），在转变阶段，树脂缓慢熔化，这是一个渐进调整的过程，由于螺杆和装有半熔融状态的树脂滚筒之间的摩擦，将额外生成剪切热，从而树脂熔点要波动 ±10℃。熔化的树脂将通过止回阀环（逆止阀）积聚进入前端的注射计量装置中，此处温度最高（H4~H5）（参见图
1.0）。因此，成型流程中的停留时间是指塑料树脂从进入滚筒开始直至熔融物从喷嘴喷出的时间段。
&&&&&& 通常，成型流程出现问题时，检修人员/工艺工程师会检查引发问题的其他直接初步原因/因素，而实际上，与“停留时间”有关、间接导致故障的原因才是问题的根本原因。这是因为后者对其他因素产生影响才导致了故障的产生。 由于随时间的推移，材料发生了降解，有时候生产一小时后积聚的热量就能使材料熔融。下表中列出了常见注塑缺陷及导致缺陷的原因，这些原因也是由于停留时间所导致的间接原因。
&&&&&& 质量问题一览表（塑料产品质量缺陷一览表）
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表 1.0& “缺陷-原因”一览表
&&&&&& &总体而言，由于材料失去其机械/热/化学/电气性能（如抗拉强度、抗冲击强度、弹性/延伸率、硬度、导电性、可燃性等），会导致产品变脆（易碎/裂—粉状）。材料上述性能的改变，特别是 MFI（熔融指数）的改变，都会造成注塑模具流变（填充时间）和固化时间的不恒定，从而导致注塑流程的不稳定（缺陷率高）。因而，即使是诸如抗裂试验、坠落实验、冲击试验等塑料性能测试结果正常的塑料也会产生缺陷。
&&&&&& 解决方案—避免上述问题的方法或已有问题的应对方法
&&&&&& 解决上述问题的方案可分为两类：一是从避免问题角度出发，二是从应对问题角度出发，针对行业中已发现的问题采取应对措施。.
&&&&&&首先，生产工艺工程师要做一个简单的计算，确定/估计生产中的实际停留时间。
&&&&&& 将实际停留时间与材料数据表中给出的值比较，确定其是否超出规定范围，这是一种很常用的方法。它在诸如挤制加工、注塑、吹塑、压塑等工艺流程中被广泛用于塑料可靠性和流程稳定性的指示/评估。这个时段/时间的监控和管理是一个关键因素，对于控制成品质量十分关键，而成本质量与初步研发阶段和量产阶段都是息息相关的。我们来将注意力转到解决上述问题的方法（预防与纠正）之上：
&&&&& 1.&&& 治病不如防病，预防胜于补救
&&&&&& 正像我们前面提到的那样，在量产阶段，有若干方法能防止上述问题的出现—事先计算停留时间。项目工程师应与流程工艺工程师合作，根据现有经验评估/估算停留时间，或者通过模拟的周期和部件重量及现有产能（计划使用的设备）计算停留时间。
&&&&&& 为此，必须早在原型阶段就思考这样的问题—怎样才能做到这样呢？？并在现有系统之中融入上述原则。在将上述原则融入诸如生产批准程序（PPAP）（像 DFM、FMEA等工具）的现有系统之中，上述原则就会自然而然地得以贯彻，项目工程师就将据此原则启动和实施产品开发：在何处？怎样做？
-&&&&&&&&& 在新产品导入(NPI)（3D CAD 建模）模拟阶段（模具流变分析及可制造设计[DFM]可行性研究）就要加入对停留时间的评估，并将其作为一个检查项目。
o&&& 将此作为关键标准，评估并复核设计产品是否适于计划的生产线（现有产能）。
&&&&&& 由此，我们就能在最初的开始阶段避免出现大的洼穴。这样，就能帮助研发工程师规划/考虑在模具中采用的“型腔数量”，乃至选购适当吨位的机器（滚筒容积规格）。
-&&&&&&&&& 将停留时间作为失效模式与后果分析（FMEA）阶段的一个评估参数，就能找到涉及的风险，并将其纳入控制计划之中，从而可避免风险，或者制定相应的应急计划。
DFMEA（设计））—说明性示例
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表 3.0 设计失效模式及后果分析表
&&&&&&&**注：在原型阶段和量产阶段，如果由于产能问题需对周期时间或机器做出变更，本表可进一步升级为过程失效模式及后果分析表（PFMEA）。
&&&&&& 常规做法是，将失效模式及后果分析（FMEA）与《质量控制计划结合起来，后者将在量产阶段用于作业指导书和《检查计划》之中。控制计划通常将首先在试运阶段起草并使用，并在量产阶段继续使用。在最初阶段，应在一段时间中对实际周期时间加以记录（继续生产运行数日），以评估流程的稳定性（特别是生产出部件的尺寸，用于统计过程控制[SPC] X-R 柱状图的热稳定性评估后，最终实现新品首件检验[FAI]合格）。
&&&&&&&&质量控制计划—说明性示例
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& & 表 4.0 生产质量控制计划—包括涉及停留时间的问题
&&&&&&& 1.&&&& 生产阶段的“补救”阶段或措施（应对措施）—后备方案
&&&&&&& 有时，由于产品开发中的错误，这个标准被忽视，导致经不稳定流程生产出的产品带来大量损失，结果对生产造成极大的影响。如果公司生产的每件产品都在赔钱，长此以往继续生产就不会有任何意义。应对上述问题的惟一方法是，找出缩短塑料树脂在滚筒中停留时间的方法，并加快熔融速度，得到特定树脂的最长停留时间。以下提出若干建议：
-&&&&&&&&& 如果可能，更换其他稍小的机器（滚筒稍小）：
o&&& 计划将模具放在不同机器（稍小吨位）中运行，或者在稍小注射装置中加工（小滚筒—容积小就会使流速增加，最终缩短停留时间）；
o&&& 将模具与较小的机器装配会有限制条件（模具尺寸与滚筒/拉杆/“日光”间隙及锁模力的配合）。
-&&&&&&&&& 增加产出（周期时间改进—缩短周期时间）
o&&& 周期时间的改进（缩短周期时间）。周期时间缩短会增加滚筒中材料的流速，最终缩短停留时间。
o&&& 不过，在生产率改进中通常已改进优化到适当水平，周期时间通常仅能缩短数秒，而停留时间也只能缩短数分钟，因而改进空间并不大。
-&&&&&&&&& 增加型腔数量—在模具中增加型腔（提高产出）仅适于小型产品。
o&&& 如此以来，将使材料流速增加，缩短停留时间（通常，由于模具基础和型芯/型腔及冷却通道/热流道已经得到优化设计，因而增加模具中型腔数量的空间极小）。
-&&&&&&&&& 注射装置变更，代之以较小的滚筒，或采购小吨位机器。
o&&& 如果产品价格（长期大量生产）足以弥补设备更新成本，并为特定产品配备机器全部产能，才可能对注射装置加以变更。
o&&& 在现有预算资金条件下，为未来项目进行产能扩大，另外购买机器才有可能。
-&&&&&&&&& 改变流道尺寸，增加材料量（造成材料浪费）长此以往会增加成本。
o&&& 本方案通常为万不得已的方案。在原材料成本并不昂贵情况下，为恪守对客户的承诺，工程师在有限的时间里别无其他选择才会做此选择。
o&&& 由于每次注射都会带来更多的材料浪费，因而部件成本提高。
&&&&&&&案例研究及一些来自实践的体会
&&&&& 案例 1
&&&&& 1.& 部件： RH/LH（靠近地毯布线护网）及发动机紧固件
&&&&& 行业：汽车（著名德国汽车制造商）
&&&&& &塑料材质：PA GF15% （玻璃纤维增强尼龙）
&&&&& &问题：
&&&&&& è下侧前后盖 RH/LH（靠近地毯布线护网）—部件表面有黑流
&&&&&& è发动机紧固件—部件未通过抗裂试验（坠落试验）
&&&&&& 描述：
&&&&&& 生产上述塑料部件（下侧前后盖 RH/LH[靠近地毯布线护网]及发动机紧固件）的计划/工具均从NPI）阶段利用现有产能开始研发（海天注塑机 320 型，和东华注塑机 280T 型），并根据生产批准程序（PPAP）（ISO/TS16949）批准量产。遗憾的是，由于其他部件对机器上容积需求猛增，需要该机器产能增至 160%。由于有用于增加产能的预算，因而工厂管理部门决定购买新机器，以支持上述需求，而未来扩张需要考虑未来业务中大型部件/模具需要（购买了
380 T 型机器，滚筒尺寸、滚筒和锁模力略大—不幸的是，由于工程/规划团队未决定在新机器上转而使用何种模具，因而并未考虑这些模具的停留时间）。在工程变更通知（ECN）（压注模）中，以产品原型对模具进行小量测试，样品通过了新品首件检验（FAI）。不幸的是，在量产阶段（长期）， 质检部检测发现，2 个模具出现诸如黑流这样的缺陷（下侧前后盖 RH/LH），1 个模具出现部件变脆易碎（发动机紧固件）。经过数次故障排除，工艺工程师发现问题与停留时间有关，停留时间超过允许最长停留时间 1-2 分钟，因而流程不稳定，无法达到热稳定状态。
&&&&&& 措施：
&&&&& &由于工具改进/变更空间很小，因而工程团队与规划团队共同对这些机器（380T、320T 和 280T）的模具进行了调整，考虑了流程参数（停留时间、模具尺寸、拉杆间隙等），并进行了几次模具试验和变更，给每部机器的模具均进行了调整。
&&&& && 案例 2
&&&& & 2.& 扫描仪顶盖和后盖
&&&&&& 行业：消费产品（美国大型企业集团条纹码扫描仪）
&&&&& &塑料材质：PC
&&&&&& 问题：透明材料变成褐色材料（烧灼结果）
&&&&&& 描述：
&&&&&& 在NPI）阶段模具试验阶段发现了问题，试图通过在稍大于预定机器上进行试运行（两部机器均为现有产能），以扩大/发现备用产能。
&&&&&& 措施：
&&&&&& 测试工程师填写了测试报告，供项目工程师未来参考，测试报告编入模具记录手册（模具使用记录），供生产参考。
&&&&&&& 案例 3
&&&&&&& 3.& 部件：中心面板控制台
&&&&&&& 行业：汽车（马来西亚汽车制造商）
&&&&&&& 塑料材质：ABS
&&&&&&& 问题：注塑流道在型腔卡住（部件在浇口部位变脆易损）—由于每运行 30 分钟，经 10-20 次注塑后，就要停止生产一次，运行工/技师需要关闭机器，疏通流道，因而生产率降低。
&&&&&& 描述：
&&&&&& 由于时间紧，模具开发跳过了几个新产品导入（NPI）流程，而由于成本限制，也未设热流道系统（又长又厚的浇口流道）。量产生产批准程序（PPAP）使用了原型 FAI 样品。然而，量产运行并不顺利，由于出现流道卡死问题，而厚流道需要更长时间硬化/固化，因而不时就要停产。结果流程需要更长的冷却时间（周期时间增加），而这就导致停留时间增加，最终致使材料变脆易碎，导致问题进一步升级。
&&&&&& 措施：
&&&&&&&重新设计浇口流道尺寸，减小其尺寸（更薄，更短—尺寸优化后就不会产生注塑成型不足问题）；改变/植入浇口嵌入件，改变机器喷嘴长度，使其更深入浇口。结果，冷却时间缩短（每次注塑的周期时间缩短 12 秒），由于加快材料流速，最终缩短了停留时间。
&&&&&&& 结论及未来发展方向
&&&&&&& 近年来，注塑工艺/注塑机伴随各种技术和革新得到改进。但由于细微因素未能得到足够的重视，往往会带来很大的不良后果（商业损失）。在早期，对上述因素加以考虑，采取预防措施，将能避免在随后出现问题。
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(2)(2)(3)(4)(2)(5)(3)(6)(3)(2)(2)(3)(8)(10)(1)结构功能/注塑机
简介注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。注射系统立式注塑机注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。电气控制原理示意图电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表（见右下图）、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。仪表加热/冷却加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；安全监测注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
节能降耗/注塑机
注塑机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分，一个是加热部分。动力部分节能：大多采用变频器，节能方式是通过节约电机的余耗能，例如电机的实际功率是50Hz，而你在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了，那些多余的能耗就白白浪费了，变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。加热部分节能：加热部分节能大多是采用电磁加热器节能，节能率约是老式电阻圈的30%-70%。1.相比电阻加热，电磁加热器多了一层保温层，热能利用率增加。2.相比电阻加热，电磁加热器直接作用于料管加热，减少了热传递热能损耗。3.相比电阻加热，电磁加热器的加热速度要快四分之一以上，减少了加热时间。4.相比电阻加热，电磁加热器的加热速度快，生产效率就提高了，让电机处在饱和状态，使其减少了，高功率低需求造成的电能损耗。以上四点就是飞如电磁加热器，为什么能在注塑机上节能高达30%-70%的原因。
分类/注塑机
（1）按塑化方式分类1.柱塞式塑料注射成型机它的混炼性很差的，塑化性也不好，要加装分流梭装置。已很少使用。2.往复式螺杆式塑料注射成型机;依靠螺杆进行塑化与注射，混炼性和塑化性都很好，现在使用最多。3.螺杆——柱塞式塑料注射成型机依靠螺杆进行塑化与依靠柱塞进行注射，两个过程分开来。（2）按合模方式分类1.机械式2.液压式3.液压——机械式
特点/注塑机
立式注塑机立式注塑机1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。5、一般锁模装置周围为开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。9、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。10、经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对卧式机抗震性更好。卧式注塑机卧式注塑机1、即使是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。2、产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。3、由于机身低，供料方便，检修容易。4、模具需通过吊车安装。5、多台并列排列下，成型品容易由输送带收集包装。角式注塑机角式注塑机注射螺杆的轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列，其优缺点介于立式与卧式之间。因其注射方向和模具分型面在同一平面上，所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。多工位成型机其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置，也可把注射装置与合模装置进行多种排列。电动注塑机全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要，而且还有比普通注塑机更多的优点。全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音，这不仅使工人们受益，而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。
用途/注塑机
分类及用途注塑机注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品的能力，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20%--30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。据有关资料统计，年我国出口注塑机8383台（套），进口注塑机42959台（套），其中1998年我国注塑机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售额的42.9%。中国生产注塑机的厂家较多，据不完全统计已超过2000家。注塑机的结构形式有立式和卧式两种。按生产出的制品可分为普通型和精密型注塑机。行业发展情况注塑机机械手是能够模仿人体上肢的部分功能，可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。华南、华东沿海地区的中国塑料加工厂对机械手表现出越来越浓厚的兴趣，但是注塑机机械手在国内塑机行业的普及率低于10%。机械手可以确保运转周期的一贯性，提高品质，并且更加安全。随着塑料加工行业在我国的敏捷发展，注塑成型设备的自动化程度也越来越高。现代化的注塑机经常配置有机械手，以提高生产效力。我国出口和进口注塑机的数量基本持平，均为1.5万台左右，但进口额为9.2亿美元，出口额为3.5亿美元。精密注塑机主要是国外品牌，挤出装备中的双向拉伸PET,膜机组、精密医用导管挤出机组等也一直是国外公司的领地。开发具有自主知识产权的国产精密注塑和挤出装备非常必要，一方面可以替代进口，还可以使得我国在国际塑料机械高端市场上占据一席之地。传统塑料机械在节能方面还具有一定的潜力，原因是以往的设计往往只注重单机的生产能力。在节能型塑料机械的设计中，生产速度已不是最重要的指标，最重要的指标是加工单位重量制品的能耗。所以，必须对设备的机械结构、控制模式，以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。随着节能降耗上升为国家战略，注塑机节能问题也被广泛关注。常规注塑机领域的节能用于电机方面有变频器和伺服电机两个比较成熟的方式，其中伺服电机越来越被广泛接受。伺服节能系列注塑机，配备了高性能的伺服变速动力控制系统，在注塑机成型过程中对不同的压力流量，作出不同的频率输出，并对压力流量进行精确的闭环控制，实现伺服电机对注塑机能量需求的高速响应及最佳匹配和自动调整。1、 采用性能极佳的伺服控制器，伺服电动机等节能器件。2、 灵敏的伺服控制系统，快速启动反应时间仅需0．04S．3、 伺服电机与液压系统组成闭环控制，相比传统机型重复精度大大提高．4、 减轻开锁模的冲击，延长机械部件和模具的使用寿命．5、 减少电力的使用，在理想工作状态下该机型比传统注塑机节电效率可达20%－80%6、 系统发热量远远低于传统注塑机，节约了冷却水30%左右的用量，延长了油路密封件和液压件的使用寿命．7、 整行运行时噪音低，比传统注塑机明显下降．
注意事项/注塑机
危害注塑机温升过高五大危害：使机械产生热变形，油的粘度降低，橡胶密封件变形，加速油液氧化变质，同时也使空气的分力压降低。危害之一：使机械产生热变形液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。危害之二：使油的粘度降低注塑机温升过高将导致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显着降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。危害之三：使橡胶密封件变形注塑机温升过高会使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。危害之四：加速油液氧化变质注塑机温升过高会加速油液氧化变质，析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲，甚至破裂等。危害之五：导致部件工作质量变差注塑机温升过高会导致部件工作质量变差，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。 液压系统的理想工作温度应介乎45度－50度之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。处理方法（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。（5）必要时增设冷却装置。选型一般而言，从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下，客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机，甚至客户可能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型比较适合。此外，某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率地生产。由此可见，如何决定合适的注塑机来生产，是一个极为重要的问题。以下资讯提供给读者参考。通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此，在进行选择前必须先收集或具备下列资讯：模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等；使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）；注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等；成型要求，如品质条件、生产速度等。在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合适的射出机：1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。2、放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行；3、拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出；4、锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2)；模内压力随原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2；机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上；至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75%以内；立式注塑机6、射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。7、射得快 ：及“射出速度”的确认。有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。经过以上步骤之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑，包括：大小配的问题：在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。快速机或高速机的观念：在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；增加模具水路，提升模具的冷却效率；然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率，但往往也增加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡量，才能以最合适的机型产生最高的效益。选购要点注塑机是一种常见的塑料机械，对于使用和选购注塑机的操作人员来说，首先应该了解好的注塑机有哪些性能，需要从哪些方面评估，才能选择一台称心如意的注塑机，下面我们来了解一下要选购注塑机应该注意哪些方面。选购注塑机之注塑机的技术参数。用户选购注塑机时可通过纵向或横向的比较来判别。所谓“纵向”就是注塑机主要技术参数应满足行业标准，根据行业标准审视。所谓“横向”是根据国内外同类注塑机的技术参数进行比较。因此，这是一项很仔细的科学性的工作。要根据注塑制品的材料、形状、结构乃至应用的领域和具体场合；根据模具的结构、质量、精度、型腔数目、流道的类型及其结构、形状、尺寸；根据制品的日、月、年的生产能力自动化程度等来选择注塑机各级参数。选购注塑机之选择供货商，最好是选择附近有服务处的厂商采购，因为注塑机结构复杂，难免不出现问题，快捷的售后服务很关键，采购时不要一味求低价格，注塑机上的配件，国产的和进口的价格差别很大，所以你需要尽量搞清楚厂商用的是什么品牌的配件。当然有些配件你是看不到的，如油封，轴承等，所以这时候厂商的知名度，信誉度很关键。选购注塑机之选择型号，注塑机的两个主要参数是射出量和锁模力。为保证加工的产品质量，实际一模产品的重量应在机器理论射出量的70%以内。根据产品投影面积算出所需锁模力的大小。并要特别注意机器的柱间距离、开模行程以及最小模厚是否与模具相宜。注塑机选购注塑机之人机对话能力和可操作性。注塑机应使其操作和管理更加人性化，操作要方便，显示要明确、易懂，一目了然。有对参数选择，制品质量的控制，模具资料的存储及其各项参数的自动再现功能，能对故障进行快速地诊断与排除，以最短时间减少物料浪费，恢复系统正常操作。选购注塑机要点之机器工作的稳定性、可靠性、安全性和使用寿命。机器的稳定性多表现在合模机构及注塑系统在各循环周期中运行得是否平稳，在无撞击的静音下工作，噪声不得超过行业标准。这些情况与机械方面的制造、装配精度有关，也与曲肘连杆的合理设计及其结构有关。可靠性及使用寿命，主要反映在合模机构的系统刚性方面，与模板、拉杆、连杆及其销轴的结构、尺寸以及材料及其热处理工艺等有关；注塑机的塑经系统如料筒、螺杆、螺杆头、止逆环以及螺杆的驱动主轴的结构及其制造工艺等，这些件是注塑机的主要受力件和磨损件，直接影响着使用寿命。注塑机的安全性十分重要。合模机构在开闭模时，低压保护系统的可靠性涉及人机安全。近代注塑机要求必须实行电气，机械，液压的联合安全保护系统，这个保护主要体现两个方面：一是对模具的安全保护，另一是对人身的安全保护。在闭模之前，当安全门未关好时，闭模应无法动作；在闭模过程中，如果安全门未关到正确位置，模板动作停止或者自动开模。如果在闭模时，在异物如嵌件，由于振动等原因误落入型腔，或有其他异物如入手等，错误的置入模具内，模具应停止闭模动作，或自动开模并报警。注塑机另一安全环节，是预塑螺杆的防止冷启动，当螺杆的物料未达到指定温度和保温时间，是禁止启动的，否则会发生报警。注塑机喷嘴溅料的防护装置是必需的，以防烫伤。选购注塑机要点之自动化程度要高，功能要齐全完善，生产效率高。现代注塑机都可以实现手动、半自动、全自动操作，只要模具设计合理，就能实现从注射充模到制品顶出落下的全自动操作，也可配备机械手实现无人操作。抽插芯功能，液压喷嘴控制功能以及快速加热流道探针功能等均可编入注射成型周期中的自动化程序，进行自动循环。生产效率高主要表现在，每模制品在正常的注塑工艺条件下，成型周期要短。这是反映一部注塑机的机械、电气、液压系统综合性能指标，因此，必须采用高质量的液压、电子元器件，采用精密的制造技术才能提高注塑机系统的灵敏度和各项重复精度，这是注塑系统高效工作是可靠保证。选购注塑机要点之节能和环保已是评判近代注塑机的不可忽视的指标。节能，主要是反映注塑机在加热系统（电磁加热）、动力驱动系统（变频器、伺服器等）、散热系统满足正常工艺条件下与同类机比较的节水、节电能力。近代注塑机设计应充分地考虑“环保”这一主题。注塑机应防止液压油泄漏或超标的噪声，要安静地工作。此外，注塑机本身也应多采用环保材料。选购注塑机要点之机器维护、检修要便利。各种机器如机械、液压、电子、电器元器件的安装位置应有利于机器的维护和检修，同时注塑机的通用化、标准化程度对用户也十分重要。
保 养 须 知
1﹑油泵有异常音
1﹑连轴器有异常音
1﹑油泵外壳温度
2﹑油槽之油面
2﹑油泵输出压力
3﹑紧急停止按钮
3﹑油压马达有异音
3﹑过滤器有附著物
4﹑各油盅加润滑油
4﹑作动油的性状
4﹑油槽之沉积物
5﹑配管﹑油压缸的油
1﹑各动作与各处压力
1﹑连轴器摩耗状况
2﹑压力计﹑时间计和
2﹑作动部的运动速度
温度计的错误更正
3﹑轴承部的温度
3﹑全体油压回路装置
4﹑橡胶管类的调查
4﹑电气系统绝缘的测
5﹑各机器的止付螺栓﹑
配管的固定
安全1.1 一般安全规则机器的维护、修理和保养必须由具有足够资格且在注塑机领域有着丰富经验的专家来执行。他们应该通晓工业寿命和安全标准，并且应该熟悉必需的机器安全设备的构造和功能。注意：安装在机器上的安全装置，目的是为了保障操作者的人生安全和保证产品免受损害。机器必须保证所有的安全设备处在正常工作情况下才能操作。不得随意拆除任何安全装置。安全设施也包括软件中的程序，不允许对程序作任何修改。如果安全设施发生任何意外或错误，需马上关闭机器；紧急停止键电源总开关约20分钟后关闭冷却水供应必须立即通知负责人在重新开动机器前，故障必须排除1.1.1 机器的安全标牌生产时请注意各安全标牌，使用中文和英文，务必做到“安全第一”原则。1.1.2 维修保养时的注意事项注意！所有的维修工作必须在注塑机的电源总开关，置于“0”时才能进行，如果必要，用挂锁锁上。雇主有责任让操作者知道有关安全设施的构造和功能，认真对待人身健康和安全。注意！任何会损坏机器安全设施的工作都应停止。雇主必须确保操作者是一些有经验和资格操作人员。任何情况下安全保障设施不应拆离机器或是不起作用。如果确实需要移开安全装置以便维修机器，则必须确保安全。维修工作结束后，按原样装回安全设施并检查效果。未经许可任何对安全设施的改换是不允许的！1.1.3 有毒烟雾的排除有些塑料在受到过度加热时会发出有毒烟雾，主要是聚四氟乙烯（PTEE），聚甲醛（POM）和聚氯乙烯（PVC）。如果这些有毒烟雾不能通过应急机械装置排除，建议安装抽气扇来排除有害烟雾，并且要求抽气扇开关与注塑机电源开关联锁。注意！如果排烟装置直接安装在机器上，我们建议安装在定模板上。1.1.4 塑料分解的防范当长时间加热后，一些塑料将会产生分解反应和爆炸。这塑料主要是聚甲醛（POM）和聚氯乙烯（PVC）。这类塑料加工时，注意注射压力升高时应将喷嘴退离模具，使分解产生气体能从喷嘴逸出。事故防范通过下列措施：严格按照塑料的材料特性设定工艺和参数，特别是在料筒中的加热温度和停留时间。当加工热敏性塑料时，塑料在料筒中的停留时间应缩短，当生产中断或材料变性时，用聚乙烯（PE）清洗（使用过热敏塑料的机筒），然后停止加热。1.1.5 防止过预塑造成事故一般预塑量的设定超过制品重量的15%左右比较合适，预塑量过大会注塑后仍有过多的高温高压融料留在料筒和热流道里；预塑背压太高，当预塑结束后，料筒内熔料仍有较高剩余压力，在人工清理模腔或维修模具时，这种能量有可能突然释放是高温料伤及人身，为此必须事先将注射座后退，使喷嘴离开模口，打开模具后停止油泵电机。1.2 安全设备1.2.1 通用设备安全设施包括防护装置和保险机构防护门可防止任何人或物进入危险区域，保护人员免受溶化的塑料飞溅出来受到伤害。当打开防护门时，保险机构将中断任何危险的机械运动。模区移动防护门和液压顶出机构的外形尺寸，都设计成有足够大的安全边缘，对于较大的模具，此时的防护门尺寸相应增加。1.2.2 安全装置
模区移动防护门———操作方/反操作方
喷嘴防护罩
注射装置固定防护罩—操作方
合模系统固定防护门——操作方/反操作方
合模系统固定防护门——侧方
液压保险安全门
机械保险装置
电器保险装置
料筒电热防护罩
顶部防护罩板
1.2.3 模区移动防护门模腔区域内的移动门保险共有三个安全制动机构，一是机械保险制动装置，二是液压保险制动装置（PD60-PD148除外），三是电器保险制动装置。当防护门开启时，三个保险机构自动起作用，防止合模装置，脱模系统和注射装置动作，注塑机在电器保险起作用时，主电机不工作。机械保险装置通过移动机械保险撞块，使机械保险挡块下落，阻止机械保险杆的运动，达到阻止合模动作。电器保险通过安全行程开关的动作，使电气系统中的合模动作都被停止。出错信息：如果防护门没关上就开动了机械，误操作时屏幕显示的信息：在操作面板的显示屏上会显示“安全门未关”的信息。出错信息消除：关好防护安全门 如果显示屏信息仍未取消继续检查行程开关，调整或修理行程开关； 错误消除后，出错信息自动取消。1.2.4 喷嘴防护罩为防止灼热的塑料喷出伤人，在喷嘴工作位置设置了金属的喷嘴防护罩，在防护罩上安装了待有观察窗的活动门罩，在活动门罩上安装了安全行程开关。当打开喷嘴防护罩时，“注射座前进”、“注射”、“预塑”全部停止（有些系列机型由于配置关系，可能稍有不同）。半自动和全自动操作取消。出错信息：如果再未关上喷嘴防护门罩时作启动动作，显示屏上会显示“喷嘴防护罩未关闭”。关闭防护罩后，出错信息消失后可以重新工作。1.2.5 料斗加料工作时辅助加料设备由用户提供，并必须与加料口固定。应当使用阶梯、平台或上料机等辅助设施向料斗加料。注意！禁止踏在注塑装置上进行维修或踏在机身上向料斗中加料。这样操作容易受伤。1.2.6 固定防护门固定防护门用螺钉拧紧，用合适的工具才能打开，只能在维修时才能移掉。注意！不允许在打开固定防护门的情况下操作机器。固定防护门安装在合模区域操作方和反操作方，射胶装置前面和侧面。其它固定防护门，防止从二板侧进合模装置：防止可能碰到料筒隔热装置。注意！在塑化射胶区域工作时必须佩戴PPE保护手套和安全眼镜；任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。1.2.7 喷嘴防护门罩打开所造成的其它危险如果料斗被移走或者添加中断，料筒热量增加意味着加料口发生火灾危险。喷嘴区域也会发生火灾，因为喷嘴温度高并且喷嘴有加热圈，同时熔融物会喷出。1.3 液压安全装置液压安全系统除防护门液压保护安全阀外，主要由系统安全阀实现，生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭。如果压力值超过所设置的规定值，系统安全阀则开启。安全阀液压系统压力并且保护操作者，防止胶管和钢管连接部位免受压力过大所造成的损害。同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护。注意！任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。1.4 电器安全装置电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮。机器所有电器部分都有接地线，特别是电热加热部分，加热圈必须顶起检查。紧急制动按钮分别设置在操作面板上和头板的防护板上。如果按下这一按钮，机器所有的动作立刻停止，包括油泵电机。所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭。注塑机为安全所需一旦紧急制动按钮被按下，机器将会紧急即停。将按钮外圈旋转一定角度，按钮复位。然后运转重新开始，出错消失。断路器带有失压保护功能。1.5 检查安全设备注意！当客户在机器安装好以后，进行试机时，首先应检查安全设施是否有效。如果安全设备有错误，应马上停止机器运行。在机器回到工作状态时，必须找出错误原因并排除。我们推荐对安全设施采取下列检查方式：试机时必须由操作人员和安装人员共同进行检查，仔细察看机器各运动部位，是否存在妨碍机器运行的异物，确认后关好移动防护门。用手动开模按钮，是移动模板向左至开模位置。打开移动防护门，目测机械保险档块是否落下，能阻止合模动作。点动合模按钮，应无合模动作，如果产生动作、应进行检查和调整液压保险开关。点动脱模按钮，塑化按钮、注射按钮、应地按钮，如果产生动作，应进行检查和重新调整电器保险开关。关闭移动防护门，保险撞块会使机械保险挡块抬起，并压下电器保险开关，同时使液压保险开关弹起。此时操作面板所有的按钮控制有效。检验安全装置包括下列项目：执行机构的刚性；安全保险机构是否紧固在机器上；所有的电线是否与电气安全开关正确连接；每个单独的安全装置和限位开关功能是否正常。注意！当检查安全时防护门是开着的时候，就是机器危险部分暴露在外，应确保身体和其它物品远离这一区域。检查喷嘴防护罩的行程开关，需戴防护镜以免熔物质溅出产生危害。如果发现安全装置中有故障，必须立即关闭机器！在重新启动机器前，故障和原因必须排除。故障1.按故障发生状态，可分为：(1)渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断;因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。2.按故障性质划分，可分为：(1)间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。(2)永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。3.按故障影响程度划分，可分为：(1)完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。(2)局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。4.按故障发生原因划分，可分为：(1)磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。5.按故障的危险性划分，可分为：(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障;液压电控系统失灵造成的故障等。(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作;注塑机不能启动时启动的故障。6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为;(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。
专用机/注塑机
注塑专用模温机是注塑机的周边设备，用于控制模具温度，使用工作温度高达180℃，采用当今世界最先进的流程设计，控温精度高，导热速度快，高效节能。并可配置自动吸出回水、全负压运转、RS485通讯等功能，注塑模温机在各个注塑企业中得到了广泛的应用。
维修维护/注塑机
注塑机维修与维护：1、检查运行中的模具是否处于正常状态：是否有低压锁模保护；活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；生产正常状况：检查产品的缺陷是否与模具有关；下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下机后的模具要放在指定地点并作好记录：（1）模具状况：完好还是待修。（2）下模时的防锈处理方式。2、每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。2.1打开模具，检查内部防锈效果，有异常情况，须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。2.2放回原位并作好记录。3、.维修注意事项：（1）.非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。（2）.生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。如：2.1进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。2.3产品粘模：一般用热的塑料包复产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。（3）.专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。（4）.保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。4、.质量记录：1.注塑机及模具保养记录表。一、目的：为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏，确保产质量量满足客户需求。二、职责：本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导。
发展前景/注塑机
注塑机回顾2008年全球注塑机出口总额为54.6亿美元，其中德国注塑机产业规模居世界首位，出口总额占全世界出口总额的20%以上，在全球注塑机竞争中处于优势地位。意大利和日本分列第二、三位。美国的注塑机出口份额逐年下降，己由2000年的9.8%降叠2008年的5.3%。日本的电动注塑机在全世界占有重要地位，其中在北美地区的电动注塑机占有率已经达到30%左右。欧美日的注塑机主要以精密注塑机、大型注塑机等高技术含量、高附加值的机型为主。经过多年的技术引进和技术创新，中国塑机行业在低端注塑机领域中，制造水平已经与发达国家相差无几，加上劳动力价格的优势，使得中国的低端注塑机出口占据了世界的半壁江山。此外，近几年来，中国塑机行业不仅在中端注塑机领域有了长足的进步，在高端注塑机领域也取得了重要突破，中国塑机的市场份额有望逐步扩大。就全球市场格局而言，全球建筑市场的持续发展，将会拉动对塑料管材、壁板等挤压制品的需求，进而推动挤出设备的需求增长。因此，预计全球挤出设备需求，将超过其他类型的塑机产品。美国工业市场研究公司的调查表明，美国和日本塑料机械需求将重新显现复苏迹象，西欧市场需求将在2009年加速增长。中国、印度和俄罗斯塑料机械销售前景看好。土耳其、捷克、伊朗及其他发展中国家和地区，对塑料机械需求也将逐步增长。中国生产注塑机的厂家较多，据不完全统计已超过3000家。注塑机的结构形式有立式和卧式这两种。按生产出的制品可分为普通型注塑机和精密型注塑机。一次注射量45-51000g；锁模力200-36000kN；加工原料有热固性塑料、热塑性塑料和橡胶三种。热塑性塑料包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚氨酯、聚碳酸酯、有机玻璃、聚砜及(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)等。从加工出的制品来看，有单色、双色的一般和精密塑料制品。普通卧式注塑机仍是注塑机发展的主导方向，其基本结构几乎没有大的变化，除了继续提高其控制及自动化水平、降低能耗外，生产厂家根据市场的变化正在向组合系列化方向发展，如同一型号的注塑机配置大、中、小三种注射装置，组合成标准型和组合型，增加了灵活性，扩大了使用范围，提高了经济效益。近几年来，世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平。同时大力开发、发展大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机，以满足生产塑料合金、磁性塑料、带嵌件的塑料制品的需求。注塑机是中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。但主要指普通型注塑机，在特大型、各种特殊、专用、精密注塑机的多数品种方面，有的产品尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。
注塑机干燥机高效节能系统/注塑机
注塑机干燥机高效节能系统是将干燥机排出的热风，经高效节能转换系统，吸收热量排出湿气粉尘。在利用美国航空纳米热能辐射回收技术(发明专利)吸收注塑机料筒辐射的热量，实现余热采集再利用，可节省干燥机烘干原料而消耗的电能，同时不会对注塑机的正常使用产生影响，节能效果显着，除湿效果明显。同时由于料筒排出的热减少，降低生产车间的环境温度，间接减少了冷气费用。注塑机干燥机高效节能系统1.产品应用范围：注塑干燥机2.产品规格：根据用户的干燥机不同而量身定制，满足不同规格设备；3.直接收益：节电率50%-80%，12个月左右收回投资；4.间接收益：车间温度降低，节省降温费用；改善工作环境，提高员工工作效率；承诺：节电率低于50%，承担所有改造费用，并恢复原工况。干燥机高效节能系统原理产品优点1. 与传统干燥机相比，本系统可节约50%以上的电能消耗，节能效果显着。2. 该系统免维护型，经久耐用正常使用15年以上。3. 除湿效果明显，免去除湿装置：干燥机排出的热风含有湿气和粉尘，经过高效换热器转换把热 量吸收再利用，湿气粉尘排出，水份的消除是经过加热换热器的方式蒸发水份，然后经过风机冷凝后再给加热管加热，利用除湿机转轮的原理，所以我们的产品有一定的简易除湿效果。4. 将注塑机料管辐射的热能进行采集利用，降低了生产车间的环境温度。5. 优化车间环境，有效收集烟雾及粉尘：通过高效换热器排出的烟雾和粉尘，本产品自带特定的回收袋，不会直接排放到车间，干燥机高效节能系统是免维护型，不同与市场上的热风回收器，避免更换清洗过滤器的繁琐工作。
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